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中国管理资讯网 2.3动作改善的目标和顺序 观察构成作业的动作，并对动作进行分析 动作改善的目标 把握作业人员身体各个部位进行动作的顺序和方法 明确动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象 观察身体的整体动作是否平衡 动作分析方法的种类 1、作业人员 工序分析法 2、基本动作 分析法 3、胶卷 分析法 4、动作进程 图片分析法 作业人员工序分析法案例 决定分析的目的 选择熟练的标准作业人员为分析的对象 决定将要分析的作业范围 对该作业进行仔细观察 准备分析专用纸，记录作业人员的作业 决定分析详略成都 绘制作业人员工序分析图 研究改善方案，绘制分析图 根据改善方案实施，并进行验证 将改进的作业方法标准化 2.3. 2、基本动作分析法 作业人员分析法适用于粗略的作业分析内容，要进一步详细地动作分析，则需要使用基本动作分析法。 详细内容，后面的“动作分析”一章就要讲到。 2.3. 3、胶卷分析法 使用高速摄影的方法，对动作进行更加细致的分析和研究的方法。 适用范围： 一个作业周期非常短 动作反复非常多 批量生产的作业方式 2.3. 4、动作进程分析法 对动作进行的再进一步细致的分析，一般采用前、侧、上三个角度进行摄影进行分析。 适用面比较有限。 2.3.5动作改善的操作 动作改善的目标 不经济、不均衡、不合理 1、带着问题意识 来分析现状的动作 2、发现不经济、 差异和不合理的现象 3、排除不经济、 差异和不合理的现象 4、对已改善的作业 进行实施和评价 合流型 分支型 复合型 产品工序分析七步法 预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化 产品工序分析案例——①预备检查 调查现场数据与资料： 产量：计划量与实际产量 产品标准与内容 检查标准 设备布局 工序流程（工序流程图） 原辅材料 ②绘制工序流程图 ③测定记录必要项目 ④整理分析结果 ⑤制定改善方案5-1 ⑤制定改善方案5-2 ⑤制定改善方案5-3 ⑤制定改善方案5-4 ⑤制定改善方案5-5 ⑥改善方案实施与评价 ⑦改善方案标准化 1.5 作业人员工序分析法 按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。 作业人员工序分析的目标： 是否存在不必要的待工？ 移动次数是否太多？ 移动距离是否太长？ 加工与检查可否同时进行？ 以下三项是否合理： 设备配置、作业顺序、作业分配 作业人员工序分析的七大步骤 进行预备调查 绘制工序流程图 测定并记录工序中的必要项目 整理分析结果 制定改善方案 改善方案的实施与评价 使改善方案标准化 1.6 联合工序分析法 人与机器的关系： 1对1、1对多、多人共同作业、多对1、多对多 以上的现象会产生很多的待工和干扰现象，使得以上的两个要素之间更加高效地进行作业的改善手法称之为“联合工序分析法”。 也可以定义为：通过图表形式分析人与机器、人与人之间的组合作业时间流程样式，找出作业中的人或及其存在的“玩”和“待工”等现象，从而改善工作编制的改善手法 联合工序分析记号标准 联合工序分析法的目标 消除机器“玩”的现象，提高运转率 消除作业人员“待工”现象 使得机器和人作业负荷均衡 拥有的设备数量合适 共同作业的组合人数合适 作业人员—机器分析法 调查作业人员作业时间与机器运转之间关系的方法 目标： 使用现有的机器提高生产量 使得设备数量更加合理 减少机器数量，确保规定的生产量 作业人员—机器分析法的步骤 进行 预备 调查 分析 作业 周期 同步 作业 时间 测算 各步 时间 制作 人机 分析 图表 整理 分析 结果 改善 方案 标准 化 评估 改善 方案 制定 改善 方案 作业人员机器分析法应用 共同作业分析法 几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上的关系分析以及排除作业人员之间作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理现象，称为共同作业分析法 目标： 消除作业中产生的待工现象 谋求配置人员合理化 改善最费时的作业，缩短作业总量 共同作业分析法步骤 进行 预备 调查 分析 作业 周期 同步 作业 时间 测算 各步 时间 制作共 同作业 分析 图表 整理 分析 结果 改善 方案 标准 化 评估 改善 方案 制定 改善 方案 共同作业分析法应用 1.7 事务工序分析法 以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。 事务工序分析法包括： 检查记录 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等 作业人员的出勤等等 要求： 必须正确无误，如何防治出错 必须在必要的时候送达必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花费了太多的