脱胎容易换骨难.docVIP

PAGE PAGE 1 脱胎容易换骨难 　　工业与互联网结合后，效率提高或原材料节省1%，都可以带来几十亿甚至上百亿美元的收益或成本节约。更有业界把这种趋势定义为——即将到来的第三次工业革命浪潮。 　　但是，当工业与互联网结合，工业老大哥的传统思维能否融合互联网的创新精神？机器与机器之间如何打破企业壁垒，建立统一平台？如何防止智能机器产生的安全隐患？这些都成为“革命”成功必须要解决的问题。 　　机器也疯狂 　　机场，一架飞机刚刚降落，尽管旅客已经全部离开机舱，但机师的任务并没有结束，他们还必须把飞机送到指定位置，让已经等候在那里的机械师们对飞机进行彻底的检查和维修。这是每一次飞行任务后，都必须完成的“指定动作”，因为只有这样才能确保下一次飞行的安全。 　　“对航空公司来说，飞行安全和成本管理非常重要。”海南航空控股有限公司董事长王英明说。据他介绍，为了让飞行更安全、更高效，海航从5年前就开始做各种尝试和探索——赋予飞机智能，让飞机具备计算、分析、自主学习，甚至“社交”的能力。 　　首先在飞行效率上，为了节省燃油，海航通过传感器收集飞行期间的碳排放数据，并加以分析和整合。为了做到实时和实际，系统一天会产生近6000万条的数据，经过分析，海航在过去的两年中，碳排放降低了1.1%。这意味着，每年可以节省3.1万吨燃油，减少碳排放9.7万吨，节省成本超过两亿元。 　　而在飞行管理中，飞机上至少有88个以上的传感器被感知和记录，同一种信号每秒被采集4次，每次有4组数据。飞机落地后会自动寻找合适的网络，上传数据，告诉维护人员哪个零部件需要更换，甚至在不远的未来可能会发生哪些故障。“我们在实际飞行中每一秒的状态都是由软件系统自动分析的，任何一个偏差，系统都会自动发出各种等级的警告，还会做长期的趋势分析，这将有效提高飞机的维护效率。”王英明说。 　　按照实际的数字，2011年商用喷气式飞机的飞行总时间为5000万小时，而一架双发动机商用喷气式飞机每个飞行小时的维护成本约1200美元，如果维护效率提高1%，全球一年就可以节省2.5亿美元。 　　不仅航空领域，这样的智能化生产还被应用在更多领域。 　　今年初，通用电气（GE）在美国纽约州Schenectady市新建了一家电池工厂。在18万平方英尺的生产厂区内，GE共安装了1万多个传感器，全部连接高速内部以太网。这些传感器有的用来检测电池制造核心的温度，有的用来检测制造一块电池所耗费的能源，还有的用来检测生产车间的气压。而管理人员可以手拿iPad，通过Wi-Fi来获取由传感器所收集的数据，监督生产过程。为了便于传感器进行识别，新工厂生产的所有电池上都标有序列号和条形码。 　　不仅如此，传感器产生的数据还有更多用途。比如，抽检的电池在某一环节出现了问题，就可以通过跟踪数据发现问题的根源，并及时解决这一问题；传感器和机器之间也可以有数据交换，当某一传感器发现流水线移动缓慢时，就会“通知”机器，让它们传输的速度慢一点。GE能源储存公司商业分析师、制造信息总监RandyT.Rausch说，“我从来都没有想过工业生产居然可以这样完成。” 　　产业联动发展 　　其实，网络技术在工业上的应用并不是新鲜话题，工业网络技术本身也已经是一门成形的学科，但是“工业互联网”这一概念却是由GE首次提出的，“所谓工业互联网，就是全球工业系统与高级计算、分析、传感技术以及互联网的高度融合。”GE董事长兼CEO杰夫?伊梅尔特在近期于北京举办的“工业互联网——当智慧遇上机器”论坛上说。 　　更直白地说，工业互联网的目标是通过智能机器间的连接并最终将人机连接，结合软件和大数据分析，重构低迷的全球工业，激发生产率。但是否能达到如此高远的目标，现在还未可知。不过，工业互联网确实正在给传统工业制造和IT产业带来新的业务类型和商业模式。 　　“当GE在其生产的飞机发动机中嵌入无数的传感终端时，就给GE提供数据采集、分析能力成为可能。”GE全球软件和分析业务总裁鲁威廉说。从去年开始，GE在全球布局其“软实力”，2012年年末，GE与埃森哲合作成立了一个为航空业提供数据服务的合资企业Taleris，并于近日购买大数据分析处理公司Pivotal10%的股权。 　　2012年IDC公司指出，2005年由机器产生的数据占到数据总量的11%，而2020年这一数字将增加到42%。 　　在医疗领域，现在到医院看病都要用CT机，一个病人CT影像往往多达两千幅，数据量已经到了几十个GB。如今中国大城市的医院每天门诊上万人，全国每年住院已经达到了两亿人次，按照医疗行业的相关规定，一个患者的数据通常需要保留50年以上。“对这些由机器产生的数据的采集与分析将成为更多了解行业运作的IT企业的机会。”鲁威廉认为。而在医疗领域，CT机一旦接入互联网后，势必会产生更