高炉炼铁生产工艺流程.pptVIP

高炉炼铁工艺简述 简述人：庞占伟 单 位 ：技术中心 欢迎新生力量加盟港陆公司 同学们: 你们好,我做为港陆公司一名老员工,对你们的到来表示真诚的欢迎。这里是你们迈出校门，踏入社会的第一个征程，衷心的祝愿你们在这里快乐的工作、生活，打拼出属于自己的一片天地。 按照人事处的安排，今天由我和大家一起学习高炉炼铁工艺，不足之处请大家指正。 港陆炼铁厂规模介绍 550m3高炉两座 1160m3高炉两座 在建1160m3高炉一座 年产炼钢用生铁300万吨 炼铁发展简史 炼铁的发现和进步分为： 1、固体海绵铁的获得。原始的炼铁炉—地窑炉，即挖地成坑，内填矿石和原料，借助自然通风，进而用人力和畜力鼓风助燃，将铁氧化物还原成铁。由于温度不高，渣铁不能完全熔化，最终得到的产物是半熔状态的熟铁。也成为一步冶炼法，类似于现在的直接还原铁。 2、液态铁的制得。出现人力、矗立、水力鼓风设备，单位时间送入炉内的风量和燃烧的燃料增多，炉内温度升高，铁矿石还原得到改善，被还原出来的海绵铁可能渗碳而降低铁的熔点，以致熔化成液态生铁。称为二步炼铁法。 3、炼铁技术的近代化。1735年英国人亚·德尔比发明了焦炭，使得炼铁炉迅速增大，生铁产量得以提高。1829年英国人尼尔逊用换热式风炉将冷风预热，燃料消耗大大降低。1857年拷贝式热风炉问世，近代高炉炼铁的形式基本确立。 4、高炉炼铁的迅速发展时期。自19世纪中叶以后高炉冶炼技术快速发展。入炉原料质量提高、高炉容积日益增大实现机械化和自动化、热风温不断提高、精料、高风温富氧大喷煤以及高压操作得到普遍并日臻完善、高炉冶炼过程的理论研究日益深化等是迅速发展的必要条件。 高炉炼铁系统及工艺流程 1、高炉本体系统：高炉炼铁的主体设备，包括高炉基础，炉壳、炉衬和冷却设备等。 2、上料系统：主要任务及时，准确、稳定地将合格炉料送至高炉炉顶主要有两种上料方式:料车上料，皮带上料。 3、炉顶装料系统：主要任务：满足高炉布料要求，密封效果好。主要有钟式炉顶,无钟炉顶两种类型。 4、送风系统：主要任务，连续可靠地供给高炉冶炼所需数量和温度的热风。 5、除尘系统：主要任务：回收煤气，清除灰尘.两种 方式：干式除尘，温式除尘。 6、渣铁处理系统。包括出铁场、开铁口机、泥炮、堵渣口机、炉前吊车、铁水罐车、水冲渣设备，主要任务是及时处理高炉排放出的渣、铁，保证高炉生产正常进行。 7、喷吹系统。包括原煤的储存、运输、煤粉的制备、收集以及煤粉喷吹等系统，主要任务是均匀稳定地向高炉喷吹大量的煤粉，以煤代焦，降低焦炭消耗。 高炉产品 1、生铁，是含碳1.7%以上并含有一定数量的硅\锰\磷\硫等元素的铁碳合金的统称。分为炼钢用生铁、铸造用生铁、球墨铸铁用生铁。其中生铁含硅小于等于1.25%的为炼钢铁，大于1.25%为铸造用铁。 2、高炉煤气，CO含量20%左右，无色、无味，有剧毒。发热值750大卡左右，是高炉热风炉、烧结机、竖炉、轧钢加热炉、煤气发电的主要燃料。 3、高炉渣，主要成分CaO、SiO2、MgO、Al2O3等，是水泥厂的主要原料。 高炉用原燃料 1、燃料：包括焦炭、煤粉、焦丁。其中焦炭消耗占燃料消耗的70%左右，煤粉占25%左右。质量要求：焦炭灰分、硫分低，转鼓强度高（M10、M40、M25）、热强度高（CSR）。煤粉灰分低，固定碳高，其又分为无烟煤和烟煤，目前绝大部分钢厂采用混合喷吹，控制挥发分小于21%。焦丁是高炉槽下焦炭筛下物进行再处理，筛出8~20mm的小颗粒重新入炉。 2、矿石：包括烧结矿、球团矿、块矿。烧结矿为碱性料，球团矿、块矿为酸性料，根据其成分及高炉渣碱度要求按照一定比例入炉。一般炉料结构为70%烧结矿+30%酸性料，其中酸性料中的块矿（自然矿）最高配比控制在总矿比的25%左右，主要原因是块矿中含有一定的结晶水，其在高温区分解后，不仅需要部分焦炭，而且吸收高温区热量，增加热消耗，降低炉缸温度。 3、洗炉料：萤石、锰矿等，主要利用萤石中的CaF2、MnO等成分降低高炉渣的黏度，提高渣的流动性，主要用于处理炉身中下部结瘤、炉缸堆积等特殊炉况，高炉顺行时不使用。 4、护炉料：含钛料，包括钒钛矿石、高钛铁粉烧制的高钛球、钛渣、钛线等，主要作用是处理炉缸侵蚀严重导致炉缸温度超标。 高炉冶炼原理 1、生铁是怎样炼成的： 1.1自然界铁的存在形式：以铁矿石存在，主要有磁铁矿（Fe3O4），赤铁矿（Fe2O3）,菱铁矿（FeCO3）以及褐铁矿（MFe2O3.H2O）等几种。 1.2高炉炼铁从炉顶装入铁矿石，焦炭和石灰石等，由风口吹进热风经过一系列的能量传递和高温物理化学作用（炉料受热分解，铁矿物还原，还原铁渗碳，熔化造渣及去除