课件：轧制工程学五复件.pptVIP

高速线材生产 高速线材生产一般工艺流程如下： 钢坯运入→成批称重→入库存放→炉前上料→钢坯质量检查→单根称重→加热→粗轧→切头尾→中轧→预精轧（轧间水冷）→切头尾→精轧（轧间水冷）→穿水冷却→吐丝成圈→散卷控冷→集卷→切头尾→压紧打捆→称重→卸卷→入库 某高速线材厂的轧机平面布置简图 1-上料台架；2-步进梁式加热炉；3-高压水除鳞装置；4-粗轧机组；5-飞剪；6-中轧机组； 7-飞剪；8-预精轧机组；9-水冷段；10-测径仪；11-飞剪；12-精轧机组；13-水冷段； 14-减定径机组；15-水冷段；16-测径仪；17-夹送辊吐丝机；18-散卷冷却运输线；19-集卷站；20-PF钩式运输线；21-压紧打捆机；22-卸卷站 在产品品种上，高速线材轧机不但能生产碳素结构钢盘条，还能生产几乎所有钢种的盘条；除能生产圆断面光面盘条外，还可以生产相应断面的螺纹盘条，边长为5～16mm的方断面盘条和内切圆直径为5～16mm的六角盘条。 近年来，通过轧制中的水冷和相应的变形分配所形成的控制轧制工艺，与轧后控制冷却相配合，使高速线材轧机对产品显微组织及力学性能的控制水平更高。高速线材轧机产品性能的高度均一性是其重要特点，目前普遍可以达到同根线材抗拉强度波动不大于±2.5%，同牌号线材抗拉强度波动不大于±4%。 经控制冷却的线材，其表面的次生氧化铁皮量比常规轧制的产品少得多，仅为产品重量的0.2%～0.6%，而且是易于酸洗清除的魏氏体FeO组织。 高速线材轧机机型 所谓高速轧机，一般是指最大轧制速度高于40m/s的轧机。 高速轧机的特点是：高速、单线、无扭、微张力、组合结构、碳化钨辊环和自动化。其产品特点是盘重大、精度高、质量好。 高速轧机仅仅是高速线材生产的关键设备之一。其机型按每个机架的轧辊大小来划分，可分为大辊径（φ250～290mm）和小辊径（φ152～210mm）两种；按轧辊中心线相对于地面布置的角度来划分，可分为15°/75°、45°、平-立交替二辊式等；按轧辊的支撑状况分，可分为双支点（三辊式和框架式）和悬臂式两种。而45°高速轧机，按机架间轧辊交汇位置不同，又分为侧交和顶交两种；按其传动结构不同，又分为外齿传动和内齿传动两种。 上述各种机型可概括为三辊式、15°/75°、45°、平－立交替式四种。 高速线材生产的工艺特点 高速线材轧机的生产工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制是最主要的工艺特点。大盘重、高精度、性能优越则是高速线材轧机的产品特点。 轧制速度高，生产效率高，成本低。以目前共存的几代轧机为例，一套轧制速度为100m/s的机组年产量为27.5万吨，而一套50m/s的机组年产量16万吨，前者为后者的1.7倍左右。从使用坯料情况看，受第一架入口速度的限制，当出口速度一定时，延伸系数即已确定。因此，轧制速度为100m/s的机组其坯料断面面积是50m/s机组的2倍。后者受连铸坯断面不能过小的限制，有可能需采用初轧坯，使成本大大增加。 一：是保证实现高速的条件； 二：是解决高速实现后产生的问题。 高速轧机线材生产技术中“高速”对工艺的要求 （1）实现高速首先是设备，精轧机、夹送辊、吐丝机要能适应高速运转。对无扭轧制来说，限制轧制速度的主要因素是设备。近几年，为了达到更高的轧制速度，精轧机都在进行强化：轧机精度提高，辊轴加粗，润滑油量加大，轧机间距拉开。 （3）轧机间的张力对轧件精度影响极大，应尽可能实现无张力和微张力轧制。 在预精轧必须实现无张力，在中轧和粗轧通常设置3个活套。 （2）在工艺上保证高速的主要条件是原料质量、轧件精度、轧件温度。高精度、高质量的轧件是保证不产生轧制故障最根本的条件。 高速线材产品的质量控制 对线材质量要求更多的是必须满足后部工序的使用性能。一般线材交货技术条件规定的质量内容有：外形及尺寸精度；表面质量及氧化铁皮；截面质量及金相组织；化学成分及力学性能。 线材用途不同其质量要求也各有侧重，如冷镦材除对力学性能有严格要求外，最主要的是要求冷镦不开裂，而要想保证不开裂就要严格控制夹杂及表面裂纹、折叠、划伤等会造成开裂的缺陷。焊条钢盘条的质量要求最主要的是对化学成分及偏析要严格控制。 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量控制 通常包括两个方面的内容： ●盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌； ●盘条的内部质量，即化学成分、微观结构和各项性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者则除去轧制技术之外，还严重地受炼钢工序的影响。 影响热轧盘条尺寸精度的因素 ◆轧制工序是控制尺寸精度的主要环节。 ◆轧件的温度变化将影响变形抗力和宽展，从而造