《数控车床编程与操作》电子教案配合件加工.doc

数控车削加工编程与操作 日期 年 月 日 NO. 13 课题名称 配合件加工 课题号 授课班级 授课日期 目的与要求 掌握圆柱、圆锥、螺纹类配合件的加工方法，学会配合件加工及控制配合精度的方法，并能合理使用各种编程指令，合理安排加工工艺 课时安排 （30学时） 1、工艺分析 2、学生编程 3、下料及准备工作 4、数控加工 5、检测评分 检测手段 1、游标卡尺 2、千分尺 4、深度千分尺 5、螺纹塞规、环规 6、半径规 7、曲线样板 8、塞尺 安全及注意事项 1、遵守实训场地安全文明生产制度 2、遵守数控车床的安全操作规程 课后分析 教学过程： 配合件加工 一、新课导入： 本模块（共3个课题）学习配合件的车削加工方法。需要同学们熟练掌握尺寸精度、形状位置公差和表面粗糙度的控制方法和确保方法，同时练习确保配合精度的方法。 二、新课讲授： 1、零件图纸 零件1 零件2 图5-1 实训图纸一 2．工艺分析 该组合件主要由以下几大块组成：外圆、外螺纹、外槽、内孔、内螺纹、内槽，主要考核点为内外螺纹的互相配合。下面对其进行综合工艺分析。 零件1加工： 夹外圆右端，平端面钻中心孔，再用的钻头钻孔，孔深35mm。 左端外圆粗加工，加工至外圆处，精加工各档外圆。 加工2×4两处外槽，至精度要求。 粗加工内孔，精加工内孔至精加工要求。 掉头夹的外圆，打表找正，平端面控制总长。 粗精车螺纹外圆和锥面，精加工至尺寸要求。 车螺纹退刀槽。 车螺纹，加工至通规通、止规止。 零件2加工： 夹外圆左端，平端面钻中心孔，再用的钻头钻通孔。 粗加工外圆，精加工至尺寸要求。 掉头夹外圆，平端面控制总长。 车外锥至加工精度。 粗加工内孔，精加工内孔至精度要求。 车螺纹退刀槽。 车内螺纹，加工至通规通、止规止。 3．刀具选择 内孔刀： （1）选用的中心钻钻削中心孔，、的钻头钻孔。 （2）粗、精车内轮廓及时选用93°硬质合金内孔刀（刀尖角35°、刀尖圆弧半径0.4mm）。 （3）内螺纹退刀槽采用4mm的内沟槽刀加工。 （4）车削内螺纹选用60°硬质合金内螺纹车刀。 外圆刀： （1）粗、精车外轮廓及平端面时选用93°硬质合金外圆刀（刀尖角35°、刀尖圆弧半径0.4mm）。 （2）螺纹退刀槽采用4mm切槽刀加工。 （3）车削螺纹选用60°硬质合金外螺纹车刀。 具体刀具参数见下表。 刀具卡 序号 刀具号 刀具类型 刀具半径 数量 加工表面 备注 1 T0101 93°外圆刀 0.4mm 1 外轮廓 刀尖35° 2 T0202 外切槽刀 4mm槽宽 1 外螺纹退刀槽 3 T0303 外螺纹刀 1 外螺纹 刀尖60° 4 T0404 93°内孔刀 0.4mm 1 内轮廓 刀尖35° 5 T0505 内沟槽刀 4mm槽宽 1 内螺纹退刀槽 6 T0606 内螺纹刀 1 内螺纹 刀尖60° 4．切削用量选择 背吃刀量的选择。粗车外轮廓时选用ap=2mm,精车外轮廓时选用ap=0.5mm；外螺纹车削选用ap=0.3。粗车内轮廓时选用ap=1mm,精车内轮廓时选用ap=0.5mm；内螺纹车削选用ap=0.3。 主轴转速的选择。选择外轮廓粗加工转速800r/min,精车为1500r/min。车外螺纹时，主轴转速n=400r/min。切外槽时，主轴转速n=400r/min。选择内轮廓粗加工转速700r/min,精车内轮廓为1000r/min。车内螺纹时，主轴转速n=400r/min。车内沟槽时，主轴转速n=300r/min。 进给速度的选择。根据背吃刀量和主轴转速选择进给速度，分别选择外轮廓粗精车的进给速度为130mm/min和120mm/min；切外槽的进给速度为30mm/min。内轮廓粗精车的进给速度分别为100mm/min和90mm/min；切内沟槽的进给速度为20mm/min。 具体工步顺序、工作内容、各工步所用的刀具及切削用量等详见下表。 切削用量表 操作序号 工步内容（零件1） 刀具号 切削用量 转速 r/min 进给速度mm/min 切削深度mm 1 加工工件端面 T0101 800 100 0.5 2 粗车工件外轮廓（左端） T0101 800 130 2 3 精车工件外轮廓（左端） T0101 1500 120 0.5 4 车外槽 T0202 400 30 4mm 5 粗车工件内轮廓 T0404 700 100 1 6 精车工件内轮廓 T0404 1000 90 0.5 7 粗、精车螺纹外圆及锥面 T0101 粗800精1500 120 粗2精0.5 8 车螺纹退刀槽 T0202 400 30 4x2 9 车削外螺纹M30x2 T0303 400 螺距2 0.3 操作序号 工步内容（零件2） 刀具号 切削用量