关键和特殊工序管理规范.docVIP

关键和特殊岗位管理规范 1 目的 为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本办法。 2 范围 本办法适用于公司所属各厂部的关键、特殊岗位定义、识别、管理和培训等工作 3 定义 3.1 关键工序 是对形成产品质量起关键作用的岗位，一般包括有特殊特性的过程，加工难度大、质量不稳定的、易造成重大经济损失的过程。 3.2 特殊岗位 指当生产过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。 4 职责 4.1 生产部工艺 4.1.1负责关键、特殊岗位的识别与控制计划的发布； 4.1.2关键、特殊岗位控制的归口管理部门，负责关键、特殊岗位现场监督、检查、处置； 4.1.3负责特殊岗位的确认； 4.1.4负责组织对关键、特殊岗位的监督、检查，并对检查结果按《工艺纪律检查与考核规范》进行考核。 4.2 生产部机修 负责各关键、特殊岗位设备的重点控制与管理。 4.3 生产部各班组长 负责本班组关键、特殊岗位的日常监督、检查和人员控制。 4.4 质检部 负责关键、特殊岗位具体控制要求及结果的审核，并强制贯彻。 4.5 人事行政部 4.5.1 负责组织关键、特殊岗位操作人员的培训； 4.5.2 负责协调相关人员对关键、特殊岗位操作人员进行培训。 5 管理内容 5.1 关键岗位设置原则 5.1.1包括关键、重要零部件的关键、重要质量特性或安全特性形成的岗位。 5.1.2加工/装配难度大，质量又不稳定的岗位。 5.1.3岗位复杂，对装配有重大影响的岗位。 5.1.4对产品性能和质量影响大的岗位。 5.2 关键、特殊岗位作业控制文件 5.2.1工艺负责关键、特殊岗位的建立和控制参数明细及作业指导书的编制，会同质检部、各班组对关键、特殊岗位进行评审，详见评审附录1。 5.2.2质检部负责编制关键、特殊岗位“检验指导书”。 5.2.3机修负责编制关键、特殊岗位“设备的操作维护指导书”。 5.2.4所有关键、特殊岗位控制文件必须体现关键岗位的关键特殊控制参数和检查频次。 5.3 岗位人员 5.3.1关键、特殊岗位作业人员须通过相应的岗位知识与岗位技能培训，经考核合格后,方可独立上岗操作。 5.3.2对于国家或行业法规强制要求的特殊岗位，首先应取得相应岗位资格，并经厂内岗位知识与岗位技能培训考核合格后，方可独立上岗操作。 5.3.3人员培训具体按公司相关制度执行。 5.4关键、特殊岗位的控制 5.4.1各关键、特殊岗位操作人员应熟练掌握岗位各类控制文件要求，做好设备、工装维护保养记录，发现问题应及时上报班组长和生产部进行处理； 5.4.2关键岗位需进行首件检验，并做好首检记录，发现问题即时整改。 5.4.3质检员按“关键、特殊岗位检验指导书”严格进行检验，发现异常情况应查明原因，采取纠正措施，直到处于正常状态； 5.4.4 各班组负责对关键、特殊岗位的重点设备、重要工装的管理，按规定进行定期检查，作好记录,保证关键、特殊岗位的设备、工装完好率达到100%。 5.4.5 质检部负责对关键、特殊岗位中的计量器具、检测设备的状态控制与管理，保证周检率100%和周期内合格率为100%。 5.4.6人事行政部负责操作人员的岗位培训，确保关键、特殊岗位操作者100%培训合格后上岗。 5.5检查与考核 生产部工艺负责组织质检部、生产部机修对关键、特殊岗位的监督、检查，并对检查结果按《工艺纪律检查与考核规范》进行考核。 6附录 附录1 关键、特殊岗位评审表 关键、特殊岗位评审表 评审类别 关键岗位□ 评审内容 特殊岗位□ 生产部工艺 同意 □ 不同意 □ 原因： 签名： 质检部 同意 □ 不同意 □ 原因： 签名： 生产部 同意 □ 不同意 □ 原因： 签名： 评审结论 同意 □ 不同意 □ 评审部门会签 批准