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降低 30%设备成本 GRST 水性处理技术引领电池制造变革 导读： 如何有效降低生产制造成本成为后补贴时代困扰众多电池厂的难题,而最近,一种水 性处理的电池制造及回收技术的出现给动力电池行业带来了一种新的可能。 如何有效降低生产制造成本成为后补贴时代困扰众多电池厂的难题,而最近,一种水性 处理的电池制造及回收技术的出现给动力电池行业带来了一种新的可能。 前不久,GRST 公司宣称开发了一项水性制造及回收电池技术WATMAR3,利用该项专利技 术,GRST 研发出全球第一枚真正意义上的绿色环保锂电池 “ebatte”,这种电池在生产制造 环节有哪些不同,相比于传统工艺制造的电池又有哪些优势?OFweek 锂电网应邀前往该公司 位于顺德的工厂一探究竟。 不含NMP 的水性处理涂覆浆料是GRST 的核心技术 水性处理技术何以做到真绿色环保? 一般意义上,锂电池相比于上一代铅酸电池来说,是一种“无污染”的电池,因为锂电池 不含有广受诟病的铅、镉等偏污染性的重金属。然而,除了“锂”以外,锂电池中仍然有镍、 钴、锰等重金属,其电解液中,含氟有机物也存在污染的可能。特别是电池报废以后,在回收、 拆解、处理过程中操作不当,还是可能会有起火爆炸、重金属污染、有机物废气排放等多种 问题。 那么,GRST 是如何让锂电池真正做到绿色环保无污染的呢? “为了让锂电池实现真正意义上的绿色环保,GRST 在制造和回收处理两个环节上对传 统的工艺进行探索改进,终于实现了这一目标。”GRST 公司总经理卢志德在接收OFweek 锂 电网采访时表示,这项关键技术就是水性处理技术。 事实上,WATMAR3 的水性环保工艺,是在电池生产过程之中,完全使用水对材料进行一个 加工处理,最终达到环保的效果。 “GRST 在整个锂电池的生产制造过程中不使用传统的工艺中所用的有机溶剂,即所谓 的NMP 体系,配合含氟的聚合物PVDF。” GRST 技术总监王然石介绍,在传统工艺中,水性生 产主要用于负极材料,GRST 是第一家实现正负极材料都使用水性工艺来生产的厂家。 值得注意的是,GRST 不仅在制造的过程中使用水作为黏结剂,在废弃电池的回收过程中 也使用了水作为溶解剂。OFweek 锂电网在现场观察到,旧电池的金属部分通过水流分离装置 后,装置内原本澄澈的水变成了浑浊的黑色,再通过一系列的物理处理程序后,水重新变得澄 澈,并分解出了黑色块状物(可再利用材料)。 “完美的环保体现是为了适应整个社会对制造业新的要求。”卢志德指出,很多企业 因为环保不达标而被迫退出或改行,这些遇到环保问题的电池厂对 GRST 的这种绿色无污染 的水性电池制造技术很有兴趣。 目前,GRST 水性制造及回收电池技术WATMAR3 已经成熟,可以大批量生产应用。同 时,WATMAR3 已经在美国、中国大陆、台湾地区以及澳洲等地提交了电池生产、回收、安全 等方面的99 项专利申请。 独树一帜水性电池回收技术 当然,仅仅在锂电池的生产制造过程中做到绿色环保还不够,那么能在电池回收处理的 过程中还能将环保进行到底,就算是能真正形成环保制造的闭环了。 相比于传统的湿法冶金、火法冶金电池回收技术,GRST 电池回收技术以水作为旧电池的 分离介质,其回收处理的工艺也完全环保化。这种水性处理方式还能以简单、无害且具有经 济效益的方法回收高价值的材料;同时,仅需要1/4 回收工艺成本、1/8 二氧化碳排放水平, 实现140%回收材料价值,回收规模的大小不会影响效率,可应用于小城镇中。 王然石表示: “通过公司的绿色回收技术WATMAR3,可有效回收99%以上的金属和95%用 于生产锂电池的有价值电极材料;循环再生的正极材料与同类新材料相比,可恢复达99%的 性能,通过WATMAR3 电池制造技术再重新应用于生产锂电池。” WATMAR3 是电池生产技术和的回收的结合,通过该闭环式独立可持续的电池制造和回收 解决方案,可以有助于减少废物堆填、节省能源和金属等原材料、减少二氧化碳及其他有害 气体的排放,以及降低对锂矿开采的需求。 低成本、低功耗如何实现? 如果仅仅做到绿色环保还不足以对当前的动力电池行业带来冲击,在竞争愈发激烈的 形势下,电池厂考虑得更多的是如何活下来。而有效降低成本的方案也是其最为关心的部分。 对于现有的以有机溶剂工艺为主的电池厂商来说,采用水性制造体系就意味着他们要 调整现有的设备和物料