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断块油藏酸化技术研究与应用 　　摘 要：本文介绍了断块油藏酸化技术的应用情况，分析了目前断块油藏酸化技术不足，提出了改进意见。 　　关键词：断块油藏 酸化 　　近年来随着断块油藏长期以来高速开采、稳产基础差、自然递减居高不下，成为影响断块油藏开发水平进一步提高的重要因素。随着开发的进行，受层间非均质的影响，注水层启动压力差异大，现有的酸化工艺不能满足实际需要。 　　一、常规酸化技术存在的主要问题 　　断块油藏常规酸化技术存在的问题主要体现在两个方面： 　　1.施工方式不适应 　　2012年以前为提高欠注井的注水效果，酸化增注从施工方式上，其工艺顺序是首先将主酸整体挤入地层，再挤入注入水将管柱内酸液推至地层深处。该技术对前期起到了很大作用。但在注水开发过程中，由于水质不达标，入井液不合格造成的油层污染，以及粘土膨胀造成的油层堵塞，导致水不能注到地层，攻欠增注技术效果不理想。主要存在四方面的问题： 　　一是施工过程中，主体酸液与油管内壁垢层反应，造成酸液的消耗，降低了酸液利用率，PH值升高，影响酸化效果。 　　二是对于深部污染井，增注效果不佳。酸液不能有效进入到地层深部。尽管采取了诸如缓速酸等酸液，但仍未达到预期效果。 　　三是砂岩酸化酸岩反应过程中极易形成反应产物的沉淀，固体沉淀会堵塞孔隙，造成酸化二次伤害。 　　四是施工过程中，施工压力持续高压不降，对施工设备要求较高。增大施工风险。 　　2.酸液处理半径不当 　　部分区块如梁11、河11单元出现“压降幅度大，增注有效期短，累增水量低”。统计两个区块酸化情况表现 　　一是酸化施工压降幅度大，平均施工压力由19MPa降至2MPa，其中88.6%的施工井挤酸后期压力降至0MPa。开井初期增注效果显著； 　　二是增注有效期短，平均有效期一般11–49天。平均27天左右。单井累增水量2618方。 　　梁11、河11单元纵向层系多，层间非均质性严重，酸化过程中存在单层突进情况，导致射孔层位纵向上仅开启了厚度比例小的剖面；二是长期注水存在深部污染的情况，常规酸化作用范围小，仅解除了有限的浅层污染堵塞，??通了近期区域，而开井后随着注水推进，因深部地层未疏通，导致吸水量下降较快，再次欠注。而施工过程的注入压力、注入排量限制也导致酸液流速低，使失去活性的酸液进入地层深处，起不到深部降压增注的目的及效果，导致了施工压降好，开井有效期短的现象。 　　3.分层酸化工艺单一 　　目前分层酸化工艺，主要是笼统酸化和投捞芯子酸化。 　　一是笼统酸化，无法实现每个层的均衡酸化增注。影响酸化效果，造成酸液浪费。 　　二是投捞死芯子酸化，2011年试验了投捞死芯子试挤酸化管柱，需要换层试挤酸化时需要反复投捞芯子。主要存在以下问题，反复投捞造成施工不便，存在投捞不到位，导致施工失败的情况；对欠注层增注后，因酸液腐蚀无法立即打捞井下死芯子，造成诸多的工作不便，投捞次数增多，造成酸化效率低，风险大，将会延长作业占产时间，加大经济投入。统计2011年实施分层酸化17口井，共酸化处理20层，合格11层，酸化有效率55% ，其中3口井因死芯子未投送到位失效。酸化及投捞芯子平均影响正常注水8.1天。 　　二、几项改进 　　针对存在的问题做了以下几项改进 　　1.应用PWAE施工方式 　　在对欠注井的酸化施工中，创新应用“PWAE”的“泡、洗、酸、排”技术，弥补现有技术的不足，用于欠注注水井的增注生产，提高酸化效果，延长酸化有效期。 　　1.1“泡”：替入前置酸液浸泡油层。清除垢类杂质，减少后续的二次沉淀，降低对主酸消耗，解除炮眼附近地层的堵塞。 　　1.2“洗”：大排量反洗井将前置酸液排出，充分发挥主酸的作用。洗出前置酸液反应物，避免进入油层造成新的污染。 　　1.3“酸”：挤入主酸。降低主酸挤入压力，减少持续高压时间，有效保护井下注水管柱，实现地层深部解堵。 　　1.4“排”：混气水反洗井，降低井底回压，诱喷地层，将深层堵塞反应物在地层压力的作用下排出。从套管用压风机和水泥车同时注气和泵水，替置井内液体。当混气水洗井一个循环，由于井筒内混气水密度较液体密度低，从而在地层和井底间建立足够压差，达到诱导深层堵塞反应物在地层压力的作用下被排出，保证深部解堵效果。 　　2.应用“双泵车大排量，过顶替深处理”工艺 　　通过应用“双泵车大排量，过顶替深处理”工艺改善吸酸剖面，扩大酸化处理半径。即在保持总酸量不变的情况下，采取变排量施工，挤酸初期控制注酸排量用单泵车施工，当出现一定程度压降后启用双泵车加大注酸排量至0.8-1.0m3/min，不仅实现低压层进酸，同时实现高压层进酸，增加纵向吸酸厚度，以达到改善吸水剖面的目的。其次，大排量施工增加了酸液流速，使具有良好活性的酸液