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全面品质控制 一、品质改善意识的发展阶段 1、无知期：我们不知道为什么我们总有品质问题，将品质好坏归责品管部门； 2、觉醒期：认识到品质管理有价值，但舍不得花资金和人力去做QC； 3、启蒙期：通过改进，我们正在找出和解决问题； 4、懂事期：预防问题，已经作为我们例行工作的一部分； 5、成熟期：我们知道为什么我们没有品质问题。 二、品质控制的演变 1. 操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。2. 班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。 3. .检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。 4. 统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了 品质控制的全新局面。 5. 全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 6. .全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。 三、品质检验方法 1、 全数检验： 将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形： ①、批量较小，检验简单且费用较低； ②、产品必须是合格； ③、产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。 2、 抽样检验： 利用所抽取的样本对产品或过程进行检验，目的是通过检验所抽取的样本对这批产品的质量进行估计，以对这批产品作出合格与否、是否接收的判断。 ①、适用于以下情形： a. 对产品性能检验需进行破坏性试验（可靠性实验、寿命实验、材料疲劳实验、零件的强度检验等）； b. 批量太大，无法进行全数检验； c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； d. 允许有一定程度的不良品存在。 ②、抽样检验中的有关术语： a.单位产品：实施抽样检验而划分的单位体或单位量。 b.检验批：作为抽验对象而汇集起来的一批产品；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 c.批量：批中所含单位产品的数量； d.抽样数：从批中抽取的产品数量； e.不合格判定数（Re）：Reject的缩写即拒收； f.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； g.接收质量限（AQL）：Acceptable Quality Limit的缩写。通俗地讲即是可接收的不合 格品率。 3、 抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设 计的。具体应用步骤如下： 、确定产品的质量判定标准： 、选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 、选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 、确定样本量字码，即抽样数。 、选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。 ⑥、查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 四、来料品质检验 1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control） ①、进料检验项目及方法 ： a、料号； b、数量； c、外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； d、特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证； e、尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证； f、包装； ②、进料检验方法：a 全检, b抽检 ③、检验结果的处理： a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）； e 返工后重检④、依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检 验规程》等等。 五、生产过程检验（IPQC）： 一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即In process Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 ①、制程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。 a. 首件检验； b. 材料核对； c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d、检验记录，应如实填写。 ②、最终品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。 a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等； b. 检验方式：一般采用抽样检验； c.不合格处理； d.记录； ③、据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。 六、出货品质控制（O Q.C）：即成品出货检验（O