新型蓄热式燃烧技术及原理在南钢板厂的应用.docVIP

新型蓄热式燃烧技术及原理在南钢中板厂的应用 本文介绍了新型蓄热式燃烧技术及原理，及其在南钢中板厂的应用情况，对新型蓄热式加热炉的应用和技术优势及应注意的问题进行分析。 1 蓄热式燃烧技术发展 蓄热式燃烧技术是一项传统技术，早在十九世纪中期就开始应用于高炉、热风炉、焦炉等规模大且温度高的炉子，但传统的蓄热室采用格子砖为蓄热体，传热效率低，蓄热室体积庞大，换向周期长，限制了它在其它工业炉上的应用。 1982年，英国Hot Work Development公司和British Gas研究院合作，成功开发第一座使用陶瓷小球作为蓄热体的新型蓄热式加热炉，节能效果显著。 新型蓄热室采用陶瓷小球或陶瓷蜂窝体作为蓄热体，其比表面积高达200～1000m2/m3，比传统的格子砖高几十至几百倍，因此，极大地提高传热效率，使蓄热室的体积可以大为缩小。另外，由于换向装置和控制技术的提高，使得换向周期大为缩短，传统蓄热室的换向周期一般为30分钟至数小时，而新型蓄热室的换向周期仅为0.5～3分钟。新型蓄热室传热效率高和换向周期短，带来的效果是排烟温度低（200以下），被预热节制的预热温度高（约为炉温的80～90%）,因此，废气余热得到接近极限的回收，蓄热室的温度效率可达85%以上，热回收效率达80%以上。 二十世纪九十年代以来，国际上在蓄热式燃烧技术的研究或应用方面取得很大进展，并把节能和环保结合起来，提升为“高温空气燃烧技术”（HTAC）[1]。 2 新型蓄热式燃烧技术原理 蓄热式高温空气燃烧技术原理如图1所示。 图1蓄热式HTAC技术原理示意图 1新型蓄热式燃烧呈对布置(A、B状态)，从鼓风机出来的常温空气由换向阀切换进蓄热式燃烧器B后，再经过蓄热式燃烧器B（陶瓷小球或蜂窝体）时被加热，在极短时间内常温空气被加热到接近炉膛温度（一般为炉膛温度的80－90％），被加热的高温热空气进入炉膛后，卷吸周围炉内的烟气形成一股含氧量大大低于21％的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料，燃料在贫氧状态下实现燃烧；与此同时，炉膛内燃烧后的热烟气经过另一个蓄热式燃烧器A排入大气，炉膛内高温热烟气通过蓄热式燃烧器A时将显热储存在蓄热式燃烧器A内的蓄热体，然后以低于150的低温烟气经过换向阀排出。工作温度不高的换向阀以一定频率进行切换，使得两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热状态交替工作，从而达到节能和降低NOX排放量等目的。常用换向周期30－180s。 3 蓄热体性能比较 陶瓷小球一般采用φ15～φ25mm小球，材质要求稍低；蜂窝体壁薄、孔距小，能在较短时间积蓄和释放热量，但对材质要求高，要求材质抗高温蠕变性能稳定。需要指出，采用小球蓄热，热空气温度将比炉温低150～200，而蜂窝体蓄热，热空气温度接近炉温。用φ20mm球体与100孔蜂窝体相比较，传热面积相差7倍，传热能力相差5倍，压力损失大三倍。 4 应用案例 南钢中板厂采用蓄热式燃烧技术对1＃加热炉大修改造，由北京神雾热能技术有限公司总承包。2001年11月3日开工，至2002年1月20日投产，采用蜂窝体为蓄热体的蓄热式烧嘴加热炉技术，加热炉长30m，宽4.64m，钢坯规格 (150～220)×(800～1200)×(1300～2050) (mm3)，加热能力75t/h，加热钢温1180－1230，空气预热温度达1100（仪表记录显示），燃料为高、焦炉混合煤气，热值为（8000—9196）kJ/Nm3，改造前的吨钢能耗为2.1GJ/t以上。改造后经济效益分析如下。 （1）中板厂改造前1#加热炉单耗2.1GJ/t材（其中煤气1.85 GJ/t材，重油7kg/ t材× 0.04 GJ/ kg =0.28 GJ/t材）,成本:1.82 GJ/t材×11.52元/GJ+7 kg/t材×1.265元/kg=29.821元/t材； 改造后成本: 1.68 GJ/t材×11.52元/GJ=19.35元/ t材； 按年加热能力30万吨计：年节能效益:30×(29.821-19.35)=314.1万元 （2）降低氧化烧损效益： 改造后可降低氧化烧损0.3%，效益:30×0.3%×(1610-200)=126.9万元； （3）1#加热炉技改后小时产量提高15t/h，年增产3万吨，每吨效益200元计，年增产效益：3×200=600万元。 效益合计：314.1+126.9+600=1041万元。 （4）改造后烟气中有害成份NOx的排放浓度小于100′10-6，环保效益显著。 5 新型蓄热式加热炉的技术优势 （1）节能潜力巨大，节能15－30％，同时大大缓解了大气的温室气体排放，CO2的排放量降低约30％。 （2） 蓄热式燃烧是一种先进的弥漫式燃烧方式，扩展火焰燃烧区域，火焰的边界几乎扩展