重型车厂新线物流系统设计思路与方法.pptVIP

重型车厂新线物流系统设计思路及方法 2004年10月27日 1、注重应用日产物流管理理念与方法，着力实现系统的低成本和高效率； 2、为实现系统目标，在规划物流系统的同时应高度重视： ①改善装配工艺（重组工序、分装转移）； ②改善仓库管理模式（强化配送功能）； ③业务流程再造（消除、简化、整合相关业务）； ④建立物流原单位。 3、注重建立既能反映物流系统设计水平，又能评价物流系统日常管理绩效的指标体系，系统投入运行时其目标值要达到或接近日产水平； 4、注重优化SCM部外制件仓库功能，满足工厂物流系统需求； 5、在充分利用现有器具与装备的同时，要对今后3年的物流设施设备的更新进行周密规划。 6、注重制定物流技术标准。 ? 设计内容： ☆ 线边部品标准库存量 ☆ 部品装载器具 ☆ 移动式货架  ☆ 工位物品定置 * * 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 一、透过数字看物流系统设计的重要性 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 加工 装卸、搬运、包装、运输、等待 …… 5% 95% 1、制造周期 原材料、在制品、成品 其它 75% 25% 2、流动资金占用 物流 其它 10% 90% 3、产品成本 二、现生产整车（总成）生产线物流系统存在的问题 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 新线投产之日就是物流系统开始改进之时，造成了巨大的浪费 没有运用物流系统的原理和方法设计物流系统 8 重要的物流数据失真，无法有效支撑投资、预算及物流费用的控制 基础管理工作不扎实 7 无效劳动增多 标准化程度低 6 各种差错时有发生 信息采集、处理方式落后 5 无法满足小批量、多批次生产方式 仓库功能单一 4 整个系统高成本、低效率 装卸方式落后，运输载荷不足，输送方式单一 3 给线边作业、搬运、运输、装卸等带来许多不便 工位器具落后（品保性、通用性、柔性很差） 2 劳动强度增加，作业效率低下 线边部品布局不合理 1 后果 问题点 序 三、新线物流系统设计的总体思路 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 四、新线物流系统结构 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 线 边 子系统 部品输送 子系统 物流装备 子系统 信 息 子系统 标 识 子系统 生产线 物流系统 为避免系统要素之间的相互影响，先将物流系统分解成若干个子系统单独进行设计，然后再对各要素进行平衡。 决策 输入 输出 反馈 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 系统目标 系统结构 系统输入 系统输出 评价指标 满足生产需求 低成本高效率 线边子系统 部品输送 子系统 物流装备 子系统 标识子系统 信息子系统 工艺平面布置图 工位部品清单 生产线参数 线边定置图 线边部品清单 步行距离、转身（弯腰）角度、搬运重量、露脸率、定置率 线边定置图 线边部品清单 部品器具调查表 输送部品清单 仓库定置图 标准作业书 到货时刻表 仓库填充率、部品定置率、标准作业书制定率、运输填充率 输送部品清单 物流装备清单 装备使用效率 线边定置图 仓库定置图 物流系统示意图 部品标识方法 器具标识方法 定置、色彩标准 标识实施率 生产(作业)计划 品到货信息 仓库盘点信息 KPI预算实绩分析 配送货作业指示 盘点分析报告 到货时刻指示 优化仓库功能 优化装配工艺 优化业务流程 建立原单位 物流设计系统图 切换品种所需时间（物料） 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 线边定置图 （按工位，附指标参数） ★前提条件：全部部品裸供、线边货架全部带轮、托盘小车…… ★线边定置设计（所有工位） ●确定每个部品的标准库存 ●确定是否采用货架（通用性）及选型（外形尺寸及层数） ●确定每个部品的包装（装载器具） ●货架或器具摆放方向 ●占地面积 最小生产批量（?） 生产线节拍（?） （面向作业员的部品种数/工位全部部品种数）×100% 部品露脸率 每次搬运部品的重量（＜15kg） 搬运重量 拿取部品的转身角度（＜90°） 转身角度 （部品定置数/全部部品数） ×100% 线边部品定置率 拿取部品的弯腰角度（＜45°） 弯腰角度 拿取部品的往返距离（＜4步） 步行距离 定 义 评价指标 工位器具预算（含新增和改造费用） 包装标准 工位装配部品清单 线边部品清单 （含标准库存和工位器具） 工艺平面布置图 输 出 处 理 输 入 五、线边子系统 商用车整车（总成）生产线物流系统设计方法 六、部品输送子系统 到货时刻表 ★前提条件：取消