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润滑油检测在设备上应用 　　【摘 要】通过周期性对设备润滑油理化指标的检测，能够有效指导设备管理人员判断何时滤油、何时换油及何时安排对设备的维修。 　　【关键词】“事后维修”；“定期维修”；“预知维修”及“主动维修” 　　1. 前言 　　进入21世纪以来，中国在成功加入WTO以后，逐渐成为世界制造业发展的新兴地位，新钢公司在全国500强企业中排在第250位，是大型工业企业，随着新钢公司进行的三期技改工作的开展，大量世界先进的加工机械设备的成套引进，很多先进的设备润滑保养观念和技术也同时进入新钢，但是由于公司传统的设备维修体制不能适应先进设备的要求，由此将导致我们设备的使用成本偏高。 　　2. 原因分析 　　2.1 企业润滑工作状况。 　　（1）对摩擦、磨损及其润滑的相互关系缺乏全面认识。我们知道摩擦是现象，磨损是后果，润滑是减少摩擦，降低磨损的重要措施。摩擦与磨损所造成的后果一般要经过较长一段时间才能显现出来，因此，对摩擦产生的磨损及经济损失熟视无睹。设备出现问题，往往只从设计、制造、装配上找原因，而忽略了润滑方面的因素。 　　（2）设备用油混乱。由于企业是在老工业基础上发展的，设备更新和改造深度不同，新老设备，国产进口设备同在使用，设备型号以及油品规格繁多，不能严格按每台设备的不同要求正确使用油品，势必造成设备润滑不当，发生润滑事故。 　　2.2 维修体制的变革和“预知维修”、“主动维修”。 　　2.2.1 设备维修管理体制在经历了“事后维修”、“定期维修”之后，正在向“预知维修”和“事后维修”方向转变，并成为设备维修管理的发展方向，“事后维修”是一种消极和不得已的维修策略，在工业生产发展高度现代化和复杂化的今天，只能适用一些简单、经济型设备或一些小规模或作坊式生产企业，“定期维修”是一种“预防性”或“计划性”的维修体制，虽然对企业设备维修保养和专业化大生产曾起过不可忽视的积极作用，但随着生产规模的逐年扩大以及对降低生产成本和提高企业经济效益要求的提高特别是对企业全面推行“精益生产”方式和实现“敏捷制造”系统的要求，计划维修???制急需改进和革新，其出路就是采用基于设备监测和故障诊断技术的“预知维修”和基本改善设备润滑条件的“主动维修”体制。 　　2.2.2 现在公司技改工作后，面对的是大型一体化的现代化设备，传统的润滑方式面临技术的挑战，这主要表现在：（1）连续化生产企业，没有日常停机检修维护时间，只有每年一次或几年一次的集中维护；（2）设备中润滑介质工作较以往更加苛刻（高温、潮湿、变化频繁）；（3）设备运转和稳定性、可靠性要求提高；（4）设备零件集成化严重，维修更换成本增加；（5）润滑专职人员减少，润滑点增加。 　　2.2.3 传统的润滑维护方式不能满足现代企业设备发展的要求，企业设备维护成本急剧上升，基于设备监测与故障诊断技术的“预知维修”是一种以设备状态监测，振动分析和油液监测为中心的故障预警系统，旨在控制故障在较小的范围内，力争把由于故障引起的损失降至最低，这种方法在世界许多企业成功实现了减少维修成本，提高生产效率的作用。 　　2.2.4 在维修保养费用中，润滑油检测设备的投资是微不足道的，但它对于企业来讲都是极其重要的，作为最重要的也是可以掌握和支配的唯一零件，润滑油常常被忽视，普遍错误地认为设备零件的损坏是由于零件本身的质量问题，于是购买新零件→停机→装配零件→使用零件→零件损坏→再停机→更换零件→再买新零件，成为设备管理人员头痛的循环，实际上合格的机械零部件，在正常使用条件下，维持一个较好的润滑环境，可以大大延长其使用寿命，我们只需通过对油品的定期检测就可判断故障原因，是润滑油本身的质量问题，还是设备运行中哪些零件产生的故障（在SKF公布的研究报告认为）。在原有的轴承寿命公式中应当加入a8KF系数，它是与润滑油粘度、清洁度和负载有关的参数0.1＜a8KF＜50，即在同样的负载和工况条件下，仅仅是润滑油的品质不同，将影响轴承寿命高达500倍。 　　2.2.5 正是发现了润滑油在设备保障和维修领域的巨大作用，一种以润滑技术为核心的新颖维修形式“主动维修”应运而生，在设备维修和维护的发展进程中具有标志性意义，它认为设备损坏的主要原因是设备运转的环境不断恶化的产物，而润滑油是形成设备及零部件工作环境的最重要因素，真正意义上的预防维护很大程度上可以通过润滑油的检测工作来完成，从润滑油着手作设备故障诊断，一是润滑油本身就可能是故障原因之一，它的质量，使用中的变化，油中异物等都会造成设备故障，在变质到某种程度前或异物含量低于某值时未引发故障，但若发展下去肯定会发生故障，根据这些数据值的变化在发生故障前作出警报；二是润滑油中携带的异物如机械杂质、水分等，反映了设备内部状况、指示故障原因较明确，易于确定采取的预防措施。同时