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浅谈精益生产合理性和局限性 　　【摘要】本文将着重从精益生产的起源及引入，合理性及目前的局限性几个方面浅显的加以讨论。 　　【关键词】精益生产;起源;合理性;局限性 　　精益生产，或许在多年前对于中国的大部分中小企业来说还是一个比较陌生的字眼，但是如今，精益生产已经成为各类型企业缩减成本，提高效率，优化生产结构的又一重要战场。精，即少而精，顾名思义，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或者下道工序中所需的产品及元件；益，即有效而又有益，将经济效益放在目标首位。在二零一一年的夏天，作为一名电气专业本科生，本人有幸参与到南方某大型上市电机公司的精益生产项目实习中，对于精益生产这种目前还没有被详细规划并且填写入当今高等教育教科书的重要生产环节，产生了一些自己的思考。 　　1.精益生产的起源及引入 　　精益生产，最早起源于日本丰田公司。二战结束后,丰田汽车公司面临极度的资金以及原料匮乏，同时陷入市场的疲软状态。为了追赶欧美发达国家汽车制造业，丰田公司首创了一种新的生产方式，它不同于以往工厂批量生产的模式，并带动了丰田企业的稳步上升，由此吸引了世界范围内的关注。不久，多名美国麻省理工学院的国际汽车计划组织（IMVP）专家在对丰田新的生产管理方式进行了解和考察后，给予其极高的评价,总结并命名其为精益生产。 　　经过几十年的继承，发展和创新，如今的精益生产已经日趋成熟，其灵活多变的生产方式，批量生产与单件加工相结合的特点最大程度地消除了传统生产模式下的浪费,缩减了库存以及生产周期,并在保证高效率及效益最大化的前提下不断降低企业生产成本，最终保证各个生产环节合理对接，整个生产流程均衡流畅，最大限度的减少时间，人员及场地及原料投入，使现代工厂内的生产分配日趋合理。正是由于这个原因，精益生产理论自其基本成型以后被包括我国在内的很多国家借鉴和引进，更是成为当今企业生产管理中不可缺少的一部分。在丰田汽车公司的带动下，大量公司结合自身实际情况，创新并改进，最终提出并总结了一系列精益生产指标及基本方法，其中最出名也被最广泛接受的是5S现场管理方法，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，该方法促使工厂在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，被绝大多数企业所采用。此外JIT（just in time）的生产思想，即“在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也始终贯穿于精益生产的整个过程。另外还有很多国内外企业发明出看板这一工具，将生产的所有信息显示于看板上，以数据的变动为生产改造的指标，高效的进行精益生产设计改造。 　　2.精益生产的特点 　　精益生产的所有生产活动是基于预测展开的,并由生产需求所拉动，其追求的核心目标之一就是零库存或使库存达到理想的最小状态。这样做的好处不难预料，库存管理已经成为企业管理的重点之一，从原始的粗放库存管理发展到后来的的系统化管理方法，例如推动式库存管理和拉动式库存管理，我们看到越来越多精益生产的影子。减小库存，降低成本投入，缩短产品销售周期，减小企业风险等等优点是不言而喻的。 　　生产过程快而灵活，企业与市场环境和谐统一 。 　　当今市场的瞬息万变让精益生产的这一特点变得尤为突出和重要。为了应对市场的快速变化，精益生产很好的做到了灵活这一点。在我实习的期间，精益生产部门可以在很短的时间内对工厂内部的生产指标，流程甚至是设备进行改造，这得益于精益生产对每一个生产环节配合度的高度重视。灵活多变的生产设计在降低成本提高效率的同时，也让工厂无形中增加了抗市场波动的能力。 　　不同于以往的生产方式，精益生产中十分重视对企业员工及人力资源的培养和利用。在这种精细灵活，处处皆可提现创新的生产方式下，人的智慧和创造变得尤为重要。作为对机器及操作流程十分熟悉一线员工，最容易发现生产过程中出现的不足和可改进之处，而精益生产的方式提供给他们一个改造现行生产模式的可能。在我实习的期间，一次特别的改造令我印象深刻。汽车电机定子生产车间的最后工序为取件并排列入箱，这一动作基本过程为工人从上道工序的出口拾起定子原件，转身将它们摆放在特制的塑料箱中等待检验。这一小小的步骤被工人反映累而费时，因为它们要转两次身，将手臂下伸够到原件再上伸摆入箱子。几乎只用了一天时间，精益生产部门就拿出了改进方案：设计皮带传送工件，皮带末端设架摆放箱子，而且都设在工人同一侧，统一水平高度。这样原来一个动作需要十五秒钟，现在只要求5秒，工人的劳动强度下降了，三倍的效率提升换来的结果可想而知。 　　在降低库存，灵活生产的前提下，生产的质量成为精益生产必须保证的一点。次品率的增加，事后维修补救的投入无疑让精益生产的整体效果大打折扣甚至完全失去意