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路床处理施工技术方案 一、施工准备 1、恢复道路中线，定出结构边缘线的位置及标高样桩。 2、填料试验及混合料配比试验，对填料选择有代表性的土样（风化砂）进行试验，试验方法按《公路土工试验规定》（JTJ051-93）执行。 (1)填料试验 ①液限、塑限、塑性指数、天然稠度。 ②颗粒大小分析试验。 ③天然含水量试验。 ④密度试验。 ⑤相对密度试验。 ⑥土的重型击实试验。 ⑦土的承载试验（CBR值）。 ⑧有机质含量试验。 （2）水泥实验 强度、稠度、细度、凝结时间、安定性。 3、施工防水及排水 施工前做好排水工作，使场地排水畅通，路床表面不出现积水现象，密切注意天气变化，根据天气情况确定摊铺混合料及拌合时间，以免造成返工，窝工现象。 二、施工机械及人员安排 1、本标段路基土石路床处理工程安排我项目部机械化施工一队进行施工。 2、路基土石方路床处理工程拟于2004年3月1日开工，2004年4月1日完工。 3、劳动力组织详见《路床处理施工主要人员配置表》 4、根据本标段路床处理工程数量，技术标准工艺要求，力求做到机械配套，经济合理，确保在预定工期内完成工程任务。 5、路床处理施工中，粗平采用推土机，拌和采用路拌机，平整采用平地机，压实采用压路机、洒水闷料及养生采用洒水车等，机械设备详见《路床处理主要施工机械配置表》 三、施工技术要求 1、填料应尽可能粉碎，土块最大粒径不应大于15mm。 2、配料必须准确。 3、水泥必须摊铺均匀（路拌法）。 4、洒水、拌和必须均匀。 5、应严格掌握厚度及高程，其路拱横坡应与面层一致。 6、应在混合料拌和后略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到设设计要求压实度为止。 四、3%的水泥稳定土（风化砂）路拌法施工工艺流程 准备下承层→施工放样→备料、摊铺土→洒水闷料→整平和轻压→摆放水泥→拌和（干拌）→加水并湿拌→整形→碾压→接缝和调头的处理→养生 五、3%的水泥稳定土（风化砂）施工方法 （一）准备下承层 按照规范要求对下承层进行验收，验收合格后方可进行下一道工序的施工。 （二）施工放样 1、恢复线路中线，每10米设一桩，放出边桩。做出方格网。 2、在所放的中桩和边桩上用明显记号标出水泥稳定土（风化砂）层边缘的设计高，以方便平整时挂线施工。 （三）备料 1、计算材料用量 （1）根据各路段水泥稳定土（风化砂）层的宽度、厚度及预定的干密度，计算出各段需要的填料的数量，然后再根据料场土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 （2）根据水泥稳定土（风化砂）层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算出一平方米水泥稳定土需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距（在计算水泥用量时适宜增加1%）。 2、上料 （1）上料前应对下承层洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿造成泥泞。 （2）土（风化砂）装车时应控制每车料的数量相等。 （3）在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述距离卸于下承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格控制，避免路段上料不够或过多。 （四）摊铺土（风化砂） 1、应按照试验确定的松铺系数来控制土的松铺厚度。 2、摊土时应在摊铺水泥的前一天进行。摊铺长度按日进行的需要量控制，满足次日完成掺加水泥，拌和、碾压成型即可。雨季施工，如第二天有雨，不宜提前摊铺土。 3、应将土（风化砂）均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，路拱纵、横坡应与面层一致。 4、摊料过程中，应将（风化砂）土块，超尺寸颗粒及其他杂物清除。 5、检验松铺土层的厚度，应符合预计要求。 6、除洒水车外，严禁其他车辆在土层上通行。 （五）洒水闷料 1、如已整平的土（风化砂）含水量过小，应在土（风化砂）层上洒水闷料，洒水车应控速前进，以防止出现局部水份过多的现象。 2、严禁洒水车在洒水段内停留和调头。 3、细粒土（风化砂）应经一夜闷料，中粒土和粗粒土，视其中细土含量而定闷料时间。 （六）粗平和辗压： 路基平后，用压路机轻压一遍，有一定压实度。以利于水泥布设。 （八）摆放和摊铺水泥： 1、按照计算出的每袋水泥摆放纵横间距，在土层上做好安放标记。 2、应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做好标记的地点，并检查有无遗漏和多余。（存放水泥应有防雨设备）。 3、用刮板将水泥均匀摊开，并注意每袋水泥的摊铺面积应相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 （八）拌和（干拌） 配料后，采用巡洋舰拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，拌和深度应达到稳定层底并宜侵入下承层5-10mm，以利上下层结合。严格控制拌和层底部留有素土（风化砂）夹层。根据填料的颗粒大小及均匀程度确定干拌合的遍数。必要时，可在最后一遍之前用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。 （九）加水并湿拌 1、在干拌结束后，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。水车起洒处和另