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(海量营销管理培训资料下载) 丰田生产方式就是：  将必要的产品， 在必要的时间， 生产必要的数量 TPS理论框架 一个目标：是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 两大支柱：是准时化与自働化。准时化生产，即以市场为龙头在合适时间、生产合适数量和高质量产品。自动化，是人的智慧赋予机器。 一大基础：是指改善。局部到整体永远存在着改善与提高的余地；消除一切浪费；不断地完善。 丰田语录 打造学习型组织我们把错误视为学习的机会，错误发生时，我们不处责个人，而是采取改正行动，并在组织内广泛传播从每个经验中学到的知识。学习是一种持续的、遍及全公司的流程，所有层级的团队成员都能彼此分享知识。　 　──丰田汽车公司2001年文件〈丰田模式〉 让对手望尘莫及的丰田 丰田生产模式基本介绍 丰田汽车公司历经四十多年的努力尝试，从消除企业内部一切所有可能的「浪费、不合理、不均衡」开始，积极开发、进行各种以「改善」为核心的制造变革活动，而提升企业整体的经营体质与竞争力，能够依照市场需求制造、供应适时适量的高品质、低成本与多样化的汽车产品，充分缩短了从产品设计研发、制造到销售的时间，建立汽车产品在品质、价格及速度等各方面差异化的竞争优势； 丰田生产方式已经实施近60 年，以及准时化及自働化两大概念所发展出来的合理化生产系统，从彻底排除企业内部所有一切的浪费，进行各种以改善为核心的降低成本活动。 丰田生产模式基本介绍 改善八步骤(QC story 8 step)(DMAIC)(PDCA) 1. 主题选定 : ( 使用表格：改善主题 / 目标 ) 2. 目标设定 : ( 使用表格：改善主题 / 目标 ) 3. 现况调查： 应用: 五现原则 : 现场 / 现物 / 现实 / 现作 / 现查 ( 使用表格： 价值流程图 / 时间测定表 / 作业配分表 / 标准作业票 / 改善成果表 ) 4. 真因追查： 应用: 追查真因七手法（五问法 / 五现法 / 地图法 /比较法 / 放大法 / 解剖法 / 潜水法 ） ( 使用表格：改善快报 / 五问表 ) 5. 对策试行 : 应用: 拙速巧迟精神 ( 使用表格：改善快报 ) 6. 效果确认 : ( 使用表格：改善成果表 / 改善事例 ) 7. 标准维持 : ( 使用表格：每小时生产进度控制表 / 生产趋势图 /作业重点书 ) 8. 未来计划 : ( 使用表格： 改善快报 ) 丰田生产模式的几个基本思想 ①没法发现无业务（不必要的余力）； ②过剩的库存（不必要的库存）； ③增加设备（不必要的投资）； ④需要建仓库（不必要的投资和空间占用）； ⑤仓库的搬运工作（不必要的搬运）； ⑥发生搬运时的损坏（不必要的再加工）； ⑦因为不能出货而使产品过时导致产品的处理再加工（不必要的再加工）； ⑧需要管理库存的职工（不必要的人事费）；等等。 此外，一个不必要导致另一个不必要的发现，结果不知道哪一个流程是不必要的，使得无法发现问题、看清问题，不知道应该从哪里着手解决问题。 丰田生产模式的几个基本思想 A、有形的损失 1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找 2、先进先出困难 3、损失利息 4、增加管理费用(人、事、物) 5、物品价值的减低 6、变成呆滞品 7、占用厂房空间，不能作他途之用 8、仓库建设投资效益低 二、均衡化生产 均衡化生产是看板管理和准时化生产方式的重要基础。　 后工序在必要时刻从前工序领取必要数量的必要零部件。　 丰田的均衡化生产要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前工序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实行混流生产。 总装线均以最小批量装配和输送制成品，以期实现“单件”生产和输送的最高理想。 把均衡化生产作为使生产适应市场需求变化的重要手段。通过均衡化生产，任何生产线都不大批量地制造单一种类的产品。　 各工序无须改变其生产批量仅需用看板逐渐地调整取料的频率或生产的频率，就能顺利地适应市场需求的变化。　 缩短生产前置期，以利于迅速而且适时地生产各类产品。并缩短设备的装换调整时间，以便将生产批量降低到最小。 三、设备的快速装换调整 实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。 均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。　 生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。　 设备快速装换调整