电厂焊接缺陷产生原因机理与处理措施分析.docVIP

电厂焊接缺陷产生原因机理与处理措施分析 　　【摘 要】电厂出现金属的问题，45%是由于电厂焊接缺血导致的。由于安装技术较差、时间较紧以及监督不到位等原因，电厂焊接质量问题非常提出。在电厂检验过程中，必须及时检验焊缝，控制焊接缺陷在一定范围，以保证机组稳定、安全、经济的运行。本文对电厂焊接缺陷产生的原因机理进行分析，并提出相应的处理措施。 　　【关键词】电厂；焊接缺陷；原因机理；处理措施 　　电厂焊接缺陷常见的缺陷主要有夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊接裂纹、焊接形状和尺寸不符、焊瘤、咬边、孤坑等。笔者根据自身从业的经验，对本文对电厂焊接缺陷产生的原因机理进行分析，并提出相应的处理措施，现总结如下： 　　一、气孔 　　电厂焊接中，最常见的就是氢气孔，主要非为表面气孔、内部气孔和接头气孔三类。 　　首先，气孔产生的原因机理。坡口边缘不够清洁，存在油污、锈迹和水分，未按规定进行焊剂、焊条焙烘，药皮剥落、变质及焊芯锈蚀等。另外，在焊接低氢型焊条时，速度过快及电弧过长，自动焊埋弧的电压过高等，导致焊接时容易产生气孔。电厂中多以氩弧焊接4小管，它要求很高的焊接条件，因此，气孔的产生在一定程度上受环境因素的影响。产生气孔之后，减小了焊接有效的面积。如气孔过大，则会使焊接的强度降低，使金属致密性遭到破坏。 　　其次，处理气孔的措施。合理的选择焊接的速度、电流，仔细清理好坡口边缘的油污、水分及锈迹。按照规定对焊接材料进行清理、保管和焙烘。严禁使用变质焊条，若发现药皮焊条出现剥落、变质及焊芯锈蚀，对使用范围进行严格控制。焊丝需除锈，以保持其表面光亮。在埋弧时，合理选用焊接参数，尤其是薄板焊，焊接线能量和速度尽量小；而对于低氢焊条，在接头焊接时，在焊缝前进方向与弧坑一定距离处开始引弧，大约在9.5mm左右。燃烧电弧后，向弧坑位置进行反向运棒，待充分熔化后方可前进，也可在焊缝处进行引弧，以防止内部气孔的产生。 　　二、夹渣 　　夹渣即焊缝中残留的熔渣，夹渣的产生会降低焊缝的致密性和强度。 　　首先，夹渣产生的原因机理。其主要有五个方面的原因：其一，焊缝边缘残留有碳弧气刨、氧割的熔渣；其二，焊接电流、坡口角度过小及焊接速度较快；其三，在酸性焊条使用时，由于运条不当、电流过小，而形成糊渣；其四，碱性焊条的使用时，由于电弧极性不正确或过长，导致夹渣产生；其五，焊条偏芯，产生夹渣。 　　其次，处理夹渣的措施。合理选取坡口的尺寸，对坡口边缘进行认真清理，合理选用焊接速度、电流，适当摆动运条。在进行多层焊接时，仔细观察坡口两侧的溶化情况，认真清理每一焊层的焊渣，彻底清除封底焊渣。防止焊偏埋弧焊，严格把关焊条质量，防止偏芯现象。 　　三、咬边 　　咬边，即焊缝边缘残留的凹陷。 　　首先，咬边产生的原因机理。由于焊接电流较大、电弧过长、运条速度过快、焊丝角度不合理等。焊接埋弧焊时，由于焊接速度较快、焊机轨道不稳等，都会使熔化焊件造成一定深度。而在金属填充时，未能填满及时，从而导致咬边。咬边使母材接头工作的截面减小，从而咬边外的应力较为集中。因此，在受动载荷结构及重要结构中，不允许存在咬边，或限制咬边的深度。 　　其次，处理咬边的措施。合理选择运条手法和焊接电流，对于电弧长度和焊条角度，应随时注意空子。合理选用氩弧焊的参数，尤其避免焊接速度不宜过快，手法应平稳。 　　四、未溶合、未焊透 　　未焊透，即在焊接时，若接头根部出现未完全溶透。未溶合，即焊件与焊缝层、焊缝金属之间，出现局部未溶透。这两种现象是电厂中较为严重的缺陷，由于未溶合、未焊透，导致焊缝突变或间断，大大降低了焊缝强度，严重时会引起裂纹。因此，在4大管道中的重要结构部位，不允许未熔合、未焊透的情况存在。 　　首先，未熔合、未焊透产生的原因。焊件坡口角度过小、装配间隙过小、焊条直径过长、钝边太厚、电流太小、电弧太长及速度过快等。没有清除干净焊件坡口表面的油污和氧化膜，在焊接时，有溶渣流入该处，使金属之间熔合产生阻碍。也由于不合理的运条手法，电弧偏坡口等原因，也会导致边缘没有熔合。 　　其次，处理未熔合、未焊透的措施。合理选取坡口的尺寸，正确选用焊接速度和电流，清除干净坡口表面的油污和氧化膜。彻底清除封底焊，适当摆动运条，仔细观察坡口两侧的溶化情况。 　　五、焊接裂纹 　　焊接裂纹主要分为热裂纹和冷裂纹两种。 　　首先，产生热裂纹的原因机理及处理措施。原因：焊接熔池存在低熔点杂质，而由于杂质的熔点过低，结晶凝固时间最长，凝固后的广度和塑性非常低。因此，在足够大的外界拘束应力和焊缝金属收缩凝固的作用下，在凝固过程中，这些低熔点杂质被拉开，导致晶间开裂，产生热裂纹；处理措施：严格控制焊接参数，使冷却速度减慢，合理增加焊缝形状的系数，多道多层焊尽量采用小电流，防止焊缝中心出现裂纹。严格按照工艺规程执行，合理选取焊接