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精益生产在中小型高新技术企业中应用 　　［摘 要］应用精益生产的理念，论述了A公司的新品生产线进行生产流程再造的过程。通过价值流图描述生产线的状态，根据精益生产的基本分析方法，结合工业工程理论和产品工程化设计理念，提出改善原则。 　　［关键词］精益生产 生产流程再造 生产线平衡 价值流图 　　 　　一、引言 　　 　　精益生产是继单件小批量生产和福特公司的少品种大批量生产方式之后出现的、面向低速经济增长时代适应于多品种小批量的新型生产方式。精益生产的关键出发点是关注顾客价值，最大程度满足顾客对产品的需求，其基本理念是通过寻找和消除生产过程中的各种浪费现象达到彻底降低成本的目的。精益生产方式极大推动了美日工业的飞速发展，在国内的大型企业也得到成功应用。对于国内众多的中小型企业特别是中小科研生产型企业，精益生产方式的应用仍处于探索阶段。这些企业面临的共性问题是将新技术研究、新产品样机快速转化到工业化多品种小批量生产，满足市场需求，实现由技术领先到市场领先的目标转化。 　　A公司是国内某重点科研所和某重点大学强强联合的合资企业，主营某型传感器的研发和生产，是集设计开发、生产和销售服务于一体的中小型高新技术企业。依托产品性能的的优势，近年来公司的市场份额迅速扩大，产品供不应求，但同时市场竞争加剧，用户要求降低产品价格的呼声越来越高，导致单件产品的利润逐渐降低。公司重组仅一年时间，产品品种较多，生产线现场沿用样机研发时的生产模式，缺少工艺流程再设计环节，产品生产周期长，成本居高不下，严重影响了公司的市场开拓和经济效益。 　　为了提高生产率，降低生产成本，缩短生产周期，公司引入了精益生产方式。运用工业工程分析技术，研究公司整个生产系统的价值流程，对制约生产过程中的各个生产要素进行了系统地分析；同时结合产品的工程化改进设计，帮助管理者准确地制定解决瓶颈的方法，更有效地利用人力、设备、场地等资源，达到提升公司经济效益的目的。 　　 　　二、原生产状态分析 　　 　　1.生产线价值流图 　　价值流程图分???技术是帮助分析整个价值流的一个强有力的工具，它可以使整个纷乱复杂的价值流变为一张可视的价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种优化技术进行生产流程的重组和优化。 　　公司传感器是在多工序连续作业生产线上生产制造的。该条生产线是根据产品样机研发时的工作经验进行组建，缺少对生产流程仔细的研究，导致流程复杂繁琐、布局混乱、工序衔接不畅，物流线路交叉迂回等情况普遍存在，大大影响了企业的生产效率。 　　根据精益理论，按照如下步骤对生产线进行分析: ①现场调研; ②收集数据和分析数据，对每一道工序进行了时间测量，并且对其搬运次数，搬运距离和搬运时间进行了统计；③绘制生产价值流图，确定生产瓶颈因素。根据调研和测试，以公司典型的B产品为例绘制其价值流图。 　　 2.生产线分析 　　从价值流程图可以计算出生产线的运营数据： 　　增值时间：AT=∑(所有实际加工周期)=18934min 　　非增值时间（UT）：等待、运输和堵塞时间等除加工时间以外的所有时间 　　UT=∑(加工时间以外的所有时间)=1920-15960min 　　增值比=增值时间/（增值时间+非增值时间）=18934/(18934+15960)= 54.3% 　　生产线平衡率=[各工位作业时间总和/(最长作业时间×工位数)]×100%= [8230/(1410 ×17)]×100%=34.3% 　　平衡损失率=1-34.3%=65.7% 　　按每天7.5小时工作计算，产品的最短生产周期为20.4天，最长生产周期为52.2天，平均生产周期为36.3天。 　　由以上计算可以看出，该生产线严重不平衡，平衡损失率高达69.1%。对价值流图分析可以看出，原有生产线存在如下问题： 　　(1) 绕环工序为生产线第一“瓶颈”，工序内部设置不合理,加工周期长； 　　(2) 老化测试工序为每批次4个产品的生产方式, 生产设备少，周期长，缓冲库存为4个产品，大部分时间处于等待状态； 　　(3) 振动温度筛选工序、温补工序和全温零偏工序都只有一台设备，每次只能进行一个产品的测试，周期长，生产效率低，产品大部分时间处于等待状态。 　　(4) 多个工序内部沿用了研发时期的不成熟产品的生产流程，中间设置了较多用于研发目的的检验测试环节，形成了不必要的等待时间浪费； 　　(5) 工艺路线布局设置不合理，存在迂回交叉等现象，导致搬运次数过多和等待时间的浪费； 　　导致生产线平衡率低的主要原因是瓶颈工位的作业时间与其他工位的作业时间相差较大，同时有些工位的生产能力存在过剩现象。瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。为了