第8 机械加工工艺规程的制定.pptVIP

由装配图：轴承盖的作用是支承轴承，并起轴向定位作用。Ф142k6外圆装配于机体内孔，Ф60H7孔用于安装轴承 M面为轴向定位面，与轴承的轴肩端面接合；N面为装配基面。 主轴承盖用螺栓固定在机体上。 1．Ф60H7孔、Ф142k6外圆都具有较高的尺寸精度（IT7、IT6）和位置精度（同轴度Ф0.02）要求，表面粗糙度Ra值为1.6μm，是加工的关键表面。 2．M、N面距离尺寸为28，尺寸精度要求不高（查《标准公差数值》可知约为IT9），但均要求与Ф60H7孔轴线垂直，允差为0.05，表面粗糙度Ra值分别为1.6、3.2μm，也是加工的关键表面。 3．6×Ф9和Ф18沉孔尺寸精度要求较低（未注公差等级），表面粗糙度Ra值为12.5μm，是加工的次要表面。 4．其它表面均为不加工表面。 1．填写主轴承盖《机械加工工艺过程卡片》。 2．填写主轴承盖《机械加工工序卡片》。 ⑵加工前或上道工序的尺寸公差Ta 待加工表面存在各种几何形状误差，如圆度、圆柱度等，其包 含在前工序公差范围内。 ⑶加工前和上工序间的相互位置误差ρa 包括：轴线、平面 的本身形状误差（如弯曲、偏斜等）及其相互位置误差 （如偏移、平行度、垂直度、同轴度误差等）。 ⑷本工序的装夹误差εb 包括定位误差、夹紧误差以及 夹具本身的误差。 8.6.3 确定余量的方法 1．分析计算法 根据加工余量计算公式、资料，计算确定加工余量 2．经验估计 凭经验确定加工余量。一般情况，为防止因余量过小而 产生废品，经验估计的数值总是偏大。 3．查表法 根据工艺手册或工厂中的统计资料查表，并结合工厂的 实际情况修正确定。 此法：方便、迅速，生产中被广泛采用。 加工外圆面： 粗车：3~5mm 精车：1~1.6mm 磨削 粗磨：0.3~0.5mm 精磨：0.1mm以下 ⑷自为基准原则——选择加工表面本身作为定位基准。 应用场合：精加工或光整加工——工序余量小而均匀 此外，拉孔、浮动铰孔、浮动镗孔、无心磨外圆、珩磨都采用自为基准 床身导轨面自为基准 2）粗基准的选择 粗基准的选择原则 ●非加工表面原则 ●加工余量最小原则 ●重要表面原则 ●不重复使用原则 ●便于工件装夹原则 在起始工序中，只能选择未经加工的毛坯表面作定位的基准 ⑸便于装夹原则——所选精基准应能保证工件定位准确、夹紧 方便可靠。 精基准应选：精度高、表面粗糙度小、支承面积大的表面 =粗基准 1、粗基准的选择 ⑴选不加工面为粗基准。 保证不加工表面与加工表面之间的位置要求。 零件加工实例 不加工表面 加工余量 ⑵合理分配各加工表面的余量 ①各主要加工表面都有足够的余量——选择毛坯余量最小的 表面作粗基准。 选择￠55外圆表面作粗基准 图11.4 粗基准的选则(C) ②选择重要表面作粗基准。例车床导轨表面是重要表面, 加工时应选择导轨表面作为粗基准加工床腿底面, 然后再以床腿底面为精基准加工导轨平面。 重要表面 重要表面 ⑶粗基准应避免重复使用。 在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产 生较大的定位误差。 ⑷选作粗基准的表面应平整、没有浇口、冒口、飞边等缺陷。 因为粗基准的精度和粗糙度都很差，如果重复使用，不能保证工件相对刀具的位置在重复使用粗基准的工序中都一致，因而影响加工精度。 研 磨 IT5 Ra 0.008~0.32 超 精 加 工 IT5 Ra 0.01~0.32 砂 带 磨 IT5 Ra 0.01～0.16 精 密 磨 削 IT5 Ra 0.008~0.08 抛 光 Ra 0.008~1.25 金 刚 石 车 IT5～6 Ra 0.02~1.25 滚 压 IT6～7 Ra 0.16~1.25 精 磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25 精 车 IT7～8 Ra1.2 5～5 粗 磨 IT8～9 Ra 1.25～10 半 精 车 IT10～11 Ra 2.5～12.5 粗 车 IT12～13 Ra 10～80 图8-23 外圆表面的典型加工方法 1、表面加工方法的选择 8.5.2 加工工艺路线的拟定 图8-24孔表面的典型加工方法 珩 磨 IT5～6 Ra0.04~1.25 研 磨 IT5～6 Ra0.008~0.63 粗 镗 IT12～13 Ra 5～20 钻 IT10～13 Ra 5～80 半 精 镗 IT