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注塑成型的工艺参数： 影响注射成型工艺的重要参数:温度、压力和时间是。 1.温度:成型过程中需控制的温度种类：料筒温度、 喷嘴温度、 模具温度 ——料筒温度、喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动。 ——模具温度则影响塑料的流动和冷却定型。 注意问题：1.料筒温度太高 ——塑料易产生低分子化合物和分解成气体，使塑料表面变色，产生气泡、银丝及斑纹，导致性能下降。 ——会使得模腔中塑料内外冷却不一致，塑件易产生应力和凹痕。 ——熔料的温度高，流动性好，易产生溢料、溢边等缺陷。 2.料筒温度太低 ——熔体流动性差，易产生熔接痕、充填不足、波纹等缺陷。 ——塑料冷却时易产生应力，塑件容易产生变形或开裂等现象。 3.料筒的温度分布原则：采用前高后低的原则。 ——即料筒的加料口(后段)处温度最低，喷嘴处的温度最高。料筒后段温度应比中段、前段温度低5～10℃。吸湿性偏高的塑料：料筒后段温度偏高一些；螺杆式注射机：料筒前段温度略低于中段——以防止由于螺杆与熔料、熔料与熔料、熔料与料筒之间的剪切摩擦热而导致塑料产生热降解现象。 ——螺杆式和柱塞式注射机由于其塑化过程不同，料筒温度的选择也不同。在注射同一种塑料时，螺杆式注射机料筒温度可比柱塞式注射机料筒温度低10～20℃。为避免熔料在料筒中过热降解—— 必须控制熔料在料筒内的滞留时间。 (2)喷嘴温度： 喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度。喷嘴温度太高：熔料在喷嘴处产生流涎现象，塑料易产生热分解现象。喷嘴温度太低： 易产生冷块或僵块，使熔体产生早凝，其结果是凝料堵塞喷嘴，或是将冷料注入模具型腔，导致成品缺陷。 (3)模具温度模具温度的影响：对熔体的充模流动能力 塑件的冷却速度成型后的塑件性能 模具温度选择原则：根据塑料的分子结构特点、塑件的结构及性能要求和其他成型工艺条件(熔体温度、注射速度、注射压力和模塑周期等)。 提高模具温度的优点：改善熔体在模具型腔内的流动性增加塑件的密度和结晶度减小充模压力和塑件中的应力提高模具温度的缺点： 冷却时间会延长，冷却速度慢，产生粘模现象收缩率大和脱模后塑件的翘曲变形会增加 降低生产率降低模具温度的优点：能缩短冷却时间，提高生产率。降低模具温度的缺点：过低时，熔体在模具型腔内的流动性能会变差，使塑件产生较大的应力和明显的熔接痕等缺陷。模具温度较低：对降低塑件的表面粗糙度值、提高塑件的表面质量有利。 降低模具温度的措施：采用定温的冷却介质或制冷装置来控制；提高模具温度的措施：用加热装置对模具加热来保持模具的温度。 ——对塑料熔体，注射过程都是冷却过程。 为了使塑料成型和顺利脱模，模具的温度应低于塑料的玻璃化温度θg或工业上常用的热变形温度。 ——高粘度塑料：流动性差和充模能力弱，为了获得致密的组 织结构，必须采用较高的模具温度； ——对于粘度较小、流动性好的塑料：可采用较低的模具温度，这样可缩短冷却时 间，提高生产效率。 ——对于壁厚大的制件：充模和冷却时间较长，温度过低，易使塑件内部产生真空泡和较大的应力，不宜采用较低的模具温度。在生产过程中，模具温度的确定原则： 需要根据塑料品种和塑件的复杂程度确定。满足注射过程要求的温度下，采用尽可能低的模具温度，以加快冷却速度，缩短冷却时间； 模具温度保持在比热变形温度稍低的状态下，使塑件在比较高的温度下脱模，然后自然冷却，可以缩短塑件在模内的冷却时间。 ABS塑料成型中小型塑件的温度参数选择：预热干燥温度： 80～85℃；料筒温度：后段150～170℃；中段165～180℃； 前段180～200℃；喷嘴温度：170～180℃；模具温度：50～80℃； 后处理温度：70℃。 2.压力注射成型过程中压力的种类： 塑化压力；注射压力；保压压力 ——它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。 (1)塑化压力塑化压力（螺杆背压）：它是指采用螺杆式注射机注射时，螺杆头部熔料在螺杆转动时所受到的压力。 ——压力大小可通过液压系统中的溢流阀调整注射中，影响塑化压力大小的因素：螺杆的设计塑件质量的要求塑料的种类增加塑化压力的优点： ——三个因素和螺杆的转速都不变。增加塑化压力会提高熔体的温度，并使熔体的温度均匀、色料混合均匀并排除熔体中的气体。增加塑化压力的缺点：降低塑化速率，延长成型周期，甚至可能导致塑料的降解。生产中塑化压力的选择原则:保证塑件质量的前提下，塑化压力应越低越好，其具体数值随所用塑料的品种而定。一般为6～20MPa。 1)注射聚甲醛:较高的塑化压力会使塑件的表面质量提高;但可能使塑料变色、塑化速率降低和流动性下降。 2)注射聚酰胺:塑化压力必须降低，否则塑化速率将很快降低。 ——因为螺杆中逆流和漏流增加的缘故。 ——如需增加料温，则应采用提高料筒温度的方法