某集团下属四个公司5S样板工程总结.pptVIP

样板工程树立项目总结 5S样板工程树立推进日程计划一 5S样板工程树立推进日程计划二 主要推进方法 样板工程组织成立 1阶段 3阶段 · 构筑推进5S体系 诊断发表 塑造清爽、干净的工作环境 2阶段 小组名、口号、组长 区域分担 学习如何发现现场的不合理点 制造现场 学习开展小组活动方法 现况板整理及计划制订 现场除去不必要品 工作环境改善 污染源、发生源根除 固定螺栓再检查 设备的全面清扫 设备的复原活动 □ 主题活动的溶于 □ 优秀提案的实施 □ 专家的专门培养 □ 车间内全员参与 公司的总结 能够按照指导的日程进行，现场也花费了很大的精力进行了较多的改善，员工的参与比较大，特别是在全面清理设备的时候。员工通过现场的改善对5S的改善意识有了很好的理解，公司领导对样板工程很关注，并且还对车间提出要求：要做集团的NO.1。在主题活动方面进行的不错，通过改善现场达到了目标。整体推进的效果很不错，通过一些改善使员工在逐渐地领悟5S所带来的好处。 存在的问题是： 1、员工缺乏理解“循环分析”的方法，对一些改善不能考虑“如何改，还会更好”。 2、有的污染源没有彻底消除 二公司的总结 开始时全员参与性较好 ，小组能独立地制作现况板，但由于领导缺乏持续性的关注，加上检修设备时没有还好的解决污染源和发生源，致样板工程的推进稍滞后于我指导的日程，小组成员对现场不合理点解决的力度不大。通过参观一公司的现场改善后，公司领导带领员工利用停机的间隙进行了大刀阔斧的设备改善，轧胚机、破碎机的改善很好，是从源头上解决问题，整个车间的胚末、大豆的泄漏已经有较大的改观，蒸汽的泄漏有所改善。 存在的问题是： 1、主题活动开展的不好 2、员工的自主改善意识不强 三公司的总结 现场比以前有些改观，湿区不再是灰暗的地方，一些不必要的管线和杂物也去除了，跑冒滴漏的现象也减少了一些，但由于生产计划很紧，不能停机，一些问题不能及时解决。由于生产任务紧张，领导缺乏有效的关注，但主题活动进行的很好，通过运用学习的方法，解决了很长时间没有解决的“豆渣蛋白含量偏高”的问题。 存在的问题是： 1、由于推进人员业务繁忙，导致没有时间接受我的指导，也没有按照我指导的日程推进，一些方法没有实践 2、由于生产计划紧迫，不能停机，生产设备缺乏必要的检修保养，一些死点得不到改善，并且还会不断地产生新的问题 四公司的总结 能够按照我指导的日程进行，实施5S活动的热情比较高，因四公司前期5S的基础较好，所以对四公司无论是在现场，还是在主题活动，侧重进行了方法上的指导。在设备管理上，实施“基本遵守”、“重点管理”等标准化的管理方法。 存在的问题是： 1、员工对5S还缺乏真正的领悟，员工参与度不够 样板工程活动中存在的问题 ◇ 5S活动的氛围营造的不够好，虽然经过理论培训，但推行起来还是有抵触心理 ◇ 组员全员、全程参与性不好，当班的生产一线员工因不能脱产不能接受我的理论教育，只能参与一些实践。如果下班后再进行的话，员工又有很大的抱怨，这与我们的激励制度还没有建立有很大的关系 ◇ 专家的培养是失败的，因为我们在选择专家时存在问题，大部分的专家都在本公司内担当重要的岗位，在我指导的期间因为工作繁忙而不能接受我的指导 ◇ 员工的改善意识还是不强，对现场存在的问题，自己不去想如何改善，甚至对一些不合理点进行改善后，可能会存在一些问题，员工只是说这样的改善不好，但如何改善更好却不说 ◇ 5S改善时一项实践性的活动，员工自主解决问题的能力不够，一些方法和理论知识没有运用起来 ◇ 改善不多的公司，员工对5S的理解不够深入，也包括我们的一些管理者，认为5s形式的成分多些。 样板工程活动中存在的问题 ◇ 要摒弃“5s是一项不需要花钱的活动”的想法，5s的最终目的是改善我们的工作环境，提升员工遵守规则的素养，对一些改善，该花钱的还要花钱 ◇ 5S改善活动的整个进展是充满着表扬、鼓励、奖励的，这个思想与我们的企业目前“以罚为主”的体制是格格不入的，如果能改变这个体制，5S活动则会充满激情、自主、顺利地展开 ◇ 在理论培训中学习的方法没有很好的领悟，在实践中往往不会使用，教育和实践有些脱节，如果没有适当的指导，方法很难运用到实践中 ◇ 在开展活动的过程中，一些基础的工作做得不好，比如有些OPL教育、不合理点等的记录没有及时地整理，一些改善前的照片因为没有相机而没有留下来 ◇ 5s活动很简单，但又很难，因为它会改变我们的意识，会改变我们的行为方式，也会改变我们的体制，因此，我们要全面推进5S可以说是任重而道远 ◇ 最后，5s活动只有开始，没有结束，既然我们集团已经开始了，就请我们坚持下去吧，无论在推进的路上有多少的坎坷和困难 谢谢！