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丰田生产方式理念与基本概论主讲—刘汉光 目录 三、TPS推进目的及原则： 1．目的： 利用现有资源，缩短生产周期，提高生产效率及产品质量，创造更高附加值。 2．原则： 实施人性化管理，充分发挥人的内在潜能，激励改善，消除一切浪费，逐步提高。 3．方法： 刻意研究、实践并总结使之成为理论，理论再成为实践的手段。 四、TPS生产组织、改善方法的原则： 1．TPS改善步骤： 1）、选题：应用管理表格，把握现状。 2）、分析：形成图表，瞄准问题点，制定阶段目标。 3）、确认现状：应用“四现”原则，结合管理图、平面图、动线图或录像分析，找出不合理现象；连续“问5次为什么”分析问题形成的原因，制定改善方案。 4）、照相：保留原始资料。 5）、措施：运用TPS改善基本“七化”原则，制定计划，实施改善。 6）、利用照相对比，管理图表统计，对效果验证，总结。 7）、下步课题：对现状进行反省，制定下一步课题。 2．TPS改善的原则： 3．TPS推进中生产、工艺布局及改善“七化”原则：直接化、直结化、接近化、直线化、小型化、连续化、同步化。 不断改善，不断提高 步步巩固，不准倒滑 水平 水平 水平 4．TPS分析、解决问题的基本原则：“四现主义”结合“问5次为什么”。 5．生产组织： 1）、TPS生产组织方向：均衡化、同期化、同步化、连续化，形成标准物流流量、流速。实施“一个流”生产组织，推行“准时化”生产，推进“自动化”改善。 2）生产线“一个流”生产具体做法： a、缩短生产线。 b、工具、零件（工位器具）顺序化接近生产线。 c、根据作业要素缩短人活动的动线，减少走动时间。 d、取消空手等待。 e、彻底清除生产线上（旁边）多余品。然后，确保生产线上固定的在制品量（标准在线）。 f、制定标准作业，形成《标准作业指导书》 五、产品质量管理思路： 1、实物质量提高的5个步骤： 1）、工序不良管理表纪录现象（现状确认）； 2）、对不良统计分析，形成重点； 3）、根据不良现象按照现地、现物、现人、现实原则，连续“问5次为什么”，进行本质原因分析及找到问题根源，制定解决对策（问题点）； 4）、制定出整改计划（实施计划），进度控制，按计划实施改善，整改不良（实施经过）； 5）、效果验证，改善内容再一次形成规定，继续总结经验（效果及标准化、体会）。如此，形成一个良性改善的循环（今后课题），不断提高产品实物质量。 2、加工过程中，本工序质量保障。 1）、通过《QA》表的应用控制产品综合性能质量； 2）、利用《QC工序表》控制加工全过程中制造性能质量； 3）、执行《标准作业指导书》，保证本工序加工质量保证，不合格产品不准流向下道工序； 4）、利用实物管理图表控制，数据化管理，保证加工性能要求。 3、提高产品质量步骤： 1）、以最终产品性能合格，确定标准，形成《QA表》。 2）、分解达到标准相关工序加工需保证标准，形成《QA表》，制定前工序《QC工序表》保证加工条件，制定前工序加工《标准作业指导书》，规定加工达到标准及检测手段。 3）、验证效果，再向前工序反推。直到原材料加工。 4）、实施过程管理（加工条件、设备性能、加工方法及要点、检查），确保各工序及工位的工作质量。 5）、现场改善，实现“自动化”。 六、物流方面： 1、看板：是生产现场及库房“5定5S”管理的有效工具。保证物流、生产准时化、准确化；使生产流、物流明朗清晰；提高产品质量及生产效率，简化生产信息传递的工作，使物流的整体效果顺畅清晰。是实施管理简单化的有效工具。 2、工位器具：工位器具是为使操作者轻松、方便、快捷、准确的取到零部件。因此要求： 1）、确保质量，工位器具首先要做到零部件先进先出。 2）、根据零部件包装箱及数量，确定工位器具大小、长短、高低。 3）、工位器具要保证每种零部件都有单一的位置。 4）、工位器具要保证实现目视化管理。 3、包装：零部件包装要保证零部件性能品质；适应生产需要，考虑实用性、适用性；方便取拿，零件单层码放；采用半透明材料，过目知数；零件不要过满（整箱80%以内）；包装不宜过重，方便转运，按零件大小、形状、数量确定包装箱尺寸，底部应平整，方便滑动；保证零件箱内清洁。 4、生产线布局原则： 1）、生产线是首位，应布置在中间； 2）、操作者位置要接近生产线，考