第三章_闭环式物料需求计划1.pptVIP

* * * * * * * * * * * 时间的推移过程也是实际客户订单逐渐取代或冲销预测数量的过程 * * * * * * * * * * * * 工作中心（Working Center,简称WC）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。 工作中心在生产计划中扮演两个非常重要的角色： 工作中心提供生产计划中产能相关信息； 维护人力资源部门所决定何种员工可从事此工作中心的工作的相关信息。 * * * 主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。 * * 主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 系统对MPS物料A做规划时，必须先找出关键材料表和关键途程表。 除用户自行定义的关键材料外，途程表中包含关键作业的材料也自动纳入关键材料途程表 (D和G即是如此)，见图3.15. 系统将进一步分解关键材料途程表，以便得到关键材料表和关键途程表，如图: 图3.15 关键材料途程表 图 关键材料表 图 关键途程表 图3-18 完整材料途程表转化为关键途程表的工序横道图 特别注意：在绘制关键途程表相应的工序横道图时，需要将中间非关键物料相应LT值或非关键作业持续的时间进行冲销。 比如，由A展开至关键作业10时，需要将中间B的LT进行冲销；由A展开至关键作业1时，需要将D的作业2和作业3的持续时间冲销；其原因很容易从图3-18中的转化得到领悟。 同理，对关键材料也需要考虑冲销时间因素。 比如，对父件为A子件直接为P的关键材料表，其冲销值应为中间物料B与F的LT之和； 对父件为A子件为G的关键材料表，其冲销值应为中间物料B的LT。 此处对关键材料表中父件为A子件为D的记录无需设置冲销时间值。 在上例中，如果父件为A子件直接为Q，则其冲销值应为中间物料B与G的LT之和。 在得出关键材料表与关键途程表后，再运用前文介绍的方法运作RCCP。 RCCP的编制、调整与评估 编制步骤： 定义关键资源 在主生产计划中为每个产品族指定代表产品 分析该产品中零部件分别占用何种关键资源 确定单位产品对关键资源的资源表或者产品负荷表 确定关键资源的实际能力和最大能力 依据资源表或者产品负荷表将MPS计划产量转换为所需总负荷 负荷与能力不匹配时，进行适当调整 调整能力的方法有： 加班； 增加人员、设备； 提高工作效率； 更改工艺路线； 增加外协处理等。 调整负荷的方法有： 修改计划； 调整生产批量； 推迟交货期； 撤消订单等。 RCCP调整后再评估MPS 物料需求计划（MRP）与 能力需求计划（CRP）的关系 物料需求计划： 对象：物料 物料1 物料2 物料3 能力需求计划： 对象：工作中心 工艺路线1 工作中心1 工序10 工作中心2 工序20 工作中心4 工序30 工艺路线2 工序10 工序20 工艺路线3 工序10 工序40 工作中心3 工序30 工序20 三、能力需求计划CRP 本章小结 闭环MRP逻辑流程 主生产计划 时间概念 （粗）能力计划 工作中心 途程表/工艺路线 潜在 客户 主生产计划 ( MPS ) 物料需求计划 ( MRP ) 能力需求计划 ( CRP ) 执行物料计划 (加工、采购 ) 执行能力计划 (投入/产出控制) 物料清单 库存记录 工作中心 工艺路线 可行？ 预 测 合 同 可行？ 粗能力计划 ( RCCP ) 执行层 计划层 关键工作中心 （瓶颈工序） 资源清单 闭环 MRP 逻 辑 流 程 图 ? 自上而下的可行计划 ? 自下而上的执行反馈 ? 实时应变 库存记录 产品配置 主生产计划（MPS） 报表 物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量 ： 8 批量增量：