电子企业之 02-精益生产-张艳平.pptVIP

精益生产 课程学习目的 第一章精益概述 企业面临的问题 精益介绍 精益介绍 精益介绍 精益介绍 精益历程 精益历程 精益历程 精益历程 精益历程 丰田生产方式TPS 丰田生产方式TPS 丰田生产方式TPS 丰田生产方式TPS 精益思想/原则 精益思想/原则 精益思想/原则（一） 精益思想/原则（一） 精益思想/原则（一） 精益思想/原则（二） 精益思想/原则（二） 精益思想/原则（二） 精益思想/原则（二） 精益思想/原则（二） 批量VS.单件流 练习 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 识别浪费 精益思想/原则（三） 精益思想/原则（三） 精益思想/原则（三） 精益思想/原则（四） 精益思想/原则（四） 精益思想/原则（四） 精益思想/原则（五） 精益思想/原则（五） 精益思想/原则（五） 第二章Kaizen 概念 Masaaki Iami 今井正明眼中的Kaizen Kaizen活动的终极目标 人性中Kaizen 从经营公司的角度Kaizen 如何发现浪费 主要的Kaizen观念 什么是管理？ 区别Kaizen 和纠正行动 遵循PDCA循环/SDCA循环 SDCA/标准化的重要性 Kaizen 与创新 Kaizen与创新 Kaizen类型 主要的Kaizen活动 课程回顾 QA 踏上精益之旅 生产过多 生产过多是最大的浪费，要将之当做犯罪看待 -提早耗用原材料、消费人力及设施、增加机器负荷、增加利息负担及额外空间以储存多余的存货，增加搬运成本和管理成本； -过多的生产过程中也包含了其他各种浪费； -给人安心的错觉，掩盖了各种问题，隐藏了现场可供改善的线索。 Over-production 生产过多 不必要的库存 生产过多造成！（成品、半成品、材料） 如果生产过多是犯罪，则不必要的库存就是应该被枪毙的人！ 生产线 不平衡 设置时间 过长 设计不好 不良率高 缺乏团队 意识 车间布局差 机器故障 供应商问题 库存水平 隐藏的问题 管理库存的成本（空间、机器、人员） 可能会过期、落伍而使价值损失或没有任何价值 客户更改设计，库存可能要报废 影响现金流 Inventory 不必要的库存 生产线 不平衡 设计不好 不良率高 缺乏团队 意识 车间布局差 机器故障 供应商问题 库存水平 隐藏的问题 浮现出来 不必要的库存 库存↓→问题浮现↑ →解决问题↑ →成本↓ 设置时间 过长 若存货水位持续降到“单件流”水平生产线时 ，“改善”就成为每日必行的活动！ 缺陷 重点： 不合格品通常需返修或丢掉，是资源和设备的最大浪费！ 大规模生产环境下，一部出差错的高速自动机器在问题发现之前，就已经吐出巨量的不合格品了； 必要时指派人员在旁监视这种高速的机器，浪费！ 设计更改也是一种影响力惊人的缺陷！ Defects 缺陷 不必要的动作（Motion） 任何人体的动作，若没有直接增加价值，就是不必要的动作。 人的走动； 提起一个产品； 寻找工具； 左手换到右手等。 原因： 车间布局不合理； 5S，尤其是“整顿”不佳，工具、材料距需用点远； 工具/夹具设计不符合要求。 Motion 不必要的动作 不必要的流程 原因： 维护、技术原因； 流程布局不合理； 超过客户真实所需，导致增加不必要的流程。 去毛边 贴保护膜； 延长加疏时间； Unnecessary Processing 不必要的流程 等待 等待： 人的等待：作业员双手停滞不动时； 产品的等待：产品停滞不动时，如排队等待被加工。 原因： 生产线不平衡； 缺料； 机器故障； 机器在操作，员工在旁监视； 批量生产时产品在等待。 Waiting 等待 不必要的运输 叉车、卡车、堆高车、输送带都是运输的工具； 移动材料、产品是不能产生价值的； 运输、搬运过程中产品可能会有损伤、也可能会有安全事故； 两个分离的流程就会产生运输！ 按功能布局—运输和输送带不可避免！ 必须改变这样的布局方式！ Transportation 不必要的运输 原则三根据客户的要求（Pull）使价值流动 三个因素：节拍、流动和拉动 什么是“节拍”（Takt Time ）？ 德语，节拍得意思，它是一个公司跳动的节奏。 T/T= 可利用的时间（秒） 每天所需产量 节拍决定多少时间需要生产一个单位产品 原则三根据客户的要求（Pull）使价值流动 什么是“流动”？ “产品”一旦进入流程/价值流中就不再停止； 流程不因其他工作而中断； 流程中断是异常 情况，应立即反映并解决。 Takt Time 原则三根据客户的要求（Pull）使价值流动 什么是“拉动”？ “产品”在产能不足时不能进入流程； 在了解到有需求之前，“产品”不进入下一个流程步骤； 进入下道工序