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产品质量分析与控制 14年度公司三条生产线产品场内平均合格率88.09%，其中精铸生产线平均合格率为95.04%同比13年为92.84%上升2.2%，树脂砂生产线平均合格率85.22%同比13年为75.25%上升9.97%，红砂生产线平均合格率为84.03%同比13年为83.42%上升2.3%，14年度平均合格率同比13年度平均合格率（83.83）%同比上升4.26%（表一） 14年全厂平均合格率(表一) 生产线 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合计 平均合格率 精铸 合格率% 92.5% 94.7% 92.3% 95.1% 98.3% 95.1% 95.2% 95.3% 96.9% 95.04% 88.09% 树脂砂 91.8% 98.5% 84.9% 89.5% 74.7% 90.2% 85.4% 69.6% 82.4% 85.22% 红砂 88.5% 92.6% 86.3% 98.5% 98.5% 90.3% 73.5% 49% 79.1% 84.03% 14年厂外退废率(表二) 生产线 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合计 平均退废率 精铸 退废率% 4.5% 3.9% 2.5% 1.43% 1.9% 2.3% 4.6% 1.5% 3.4% 2.89% 4.05% 树脂砂 5.3% 5.1% 4.9% 3.4% 5.1% 3.7% 8.4% 19.1% 4.5% 6.61% 红砂 4.9% 3.9% 5.1% 1.8% 0.4% 2.2% 3.9% 1.8% 0% 2.66% 1.2014年度出运产品退废率4.05%，13年度退废率7.83%，同比13年上升3.78% 2.2014年度总退废率按照总退废金额÷总销售额=8851104.05% 14年厂内报废率(表三) 生产线 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 合计 平均报废率 精铸 报废率% 7.5% 5.3% 7.7% 4.9% 1.7% 4.9% 4.8% 4.7% 3.1% 4.96% 11.91 树脂砂 8.2% 1.5% 15.1% 10.5% 25.3% 9.8% 14.6% 30.4% 17.6% 14.78% 红砂 11.5% 7.4% 13.7% 1.5% 1.5% 9.7% 26.5% 51% 20.9% 15.97% 上述质量目标未完成或完成不好根本原因主要有： 一、精铸生产线产品主要缺陷统计表； 精铸生产线厂内报废数据信息(80万) 缩孔/缩松 比例 漏壳/破壳 比例 铁瘤 比例 冷隔 比例 渣孔/气孔 比例 变形 比例 24.48 30.6% 30.4 38% 1.6 2% 4 5% 7.68 9.6% 5.6 7% 1.精铸产品缺陷类型主要集中在缩孔/缩松和漏壳/破壳两大项； 1.1缩孔：废品总数量为2109件主要集中65C箱体，S20轴板，S30阀板以及4X阀板,冒口根部产生缩孔。 主要集中的原因有浇注温度过高以及工艺操作不规范及过程控制不严谨导致。 1.2破壳/漏壳: 废品总数量为3881件，产生废品主要原因一有以下几点： 1.2.1主要人为操作因数，挂砂时候操作不当导致壳层偏薄，模壳在焙烧过程中摆放不当导致破壳/漏壳等。 1.2.2产品干燥时间过长导致模壳开裂和鼓包，制壳工艺执行的力度不够，操作没有按照工艺执行，操作粗糙。 1.2.3有些大件产品操作时比较困难导致型壳的厚度不均匀，型壳强度无法承受压力导致漏壳。 二、红砂生产线产品主要缺陷统计表； 铜生产线厂内报废数据信息(43万) 缩孔 比例 气孔/砂眼 比例 冷隔 比例 泥芯问题 比例 抬箱 比例 浇不足 比例 25.32 58.9% 10.75 25% 3.61 8.4% 0.946 2.2% 1 .46 3.4% 0.645 1.5% 铜生产线产品缺陷类型主要集中在缩孔/气孔砂眼2大类型： 1.30-14”以上铜阀板冒口处缩孔，主要问题为炉胆及浇包未烘透，浇注时铜水除气不够，砂片未烘干透导致铸件冒口端气缩孔。 2.31U铜阀体及铜阀板表面砂眼气孔，主要为工艺出气浮渣不当导致。 3.现场生产管理的缺失是产品报废的主要原因。 三、树脂砂产品生产线主要缺陷统计表； 树脂砂生产线厂内报废数据信息(10.2万) 缩孔 比例 气孔 比例 砂眼 比例 抬/漏箱 比例 错位 比例 冷隔/浇不足 比例 3.57 35% 3.16 31% 1.326 13% 0.81 8% 0.57 5.6% 0.71 7% 缩孔产品主要集中为31U 4寸5寸/31 10寸12寸阀体工艺不稳定导致缩孔。 其中气孔的质量问题有以下大方面失效产生，第一点；造型设备陈旧造成砂和树脂固化比例