工厂5S管理知识汇总.pptVIP

大 纲 一、5S内容及实施步骤 二、企业常见问题及5S效能 一、5S内容及实施步骤 在旁观者看来，不整洁的工作场所除了反映出工作者头脑混乱以外，不再代表其他。 二、企业常见问题及5S效能 工厂内常见的5S问题 综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括： 1．金钱的浪费 2．场所的浪费 3．人员的浪费 4．士气的浪费 5．形象的浪费 6．效率的浪费 7．品质的浪费 8．成本的浪费 因此要成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就 是要重整理、整顿、清洁的工作并彻底地把它做好。 5S的效能 1、提长企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。 由于口碑相传，会成为学习的对象。? 2、提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感 对自己的工作易付出爱心与耐心 3、 少浪费 场所浪费、时间浪费、材料浪费等都会减少 减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。 4、安全有保障 工作场所宽广明亮，通道畅 地上不会随意摆放不该放置的物品 当然安全就会有保障 5S的效能 5、效率提升 好的工作环境，好的工作气氛，有素养的工作伙伴 物品摆放有序、不用找寻，效率自然就会提升了 6、品质保证 品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。 安全管理方面的问题 可能造成工伤事故。 6、有不安全设备 7、有不安全作业 5、应急措施不明确 4、消防设备维护不好 3、安全通道不畅 出现灾害或事故时，可能造成应急对策措施延误。 2、灭火装置配置不合理 可能造成火灾或事故。 1、安全隐患多 危害 5S不良现象 员工精神面貌方面的问题 容易造成品质不良和引起安全事故。 6、员工不按标准作业 团队缺乏效率。 7、各级领导缺少权威 影响士气。 5、员工之间没有问候 影响公司形象和生产效率 4、现场员工无所事事 影响工作积极性，效率低。 3、员工抱怨多 影响美观和士气。 2、员工穿戴不整齐 效率低。 1、员工无精打采 危害 5S不良现象 区域管理方面的问题 影响公司形象和员工士气。 6、墙面、地面破损脏污 7、门窗桌椅等破损 5、区域管理责任不明 4、区域没有画线标识 3、区域内有乱张贴 影响品质或公司形象。 2、区域内有垃圾灰尘 影响效率和形象。 1、区域规划混乱 危害 5S不良现象 物品管理方面的问题 6、困难作业多 容易造成品质不良和引起安全事故。 7、不规范作业多 5、转身角度过大 作业效率低，工作强度高。 4、弯腰曲背垫脚作业多 3、作业停顿多 2、无谓搬运多 作业效率低。 1、无谓走动多 危害 5S不良现象 设备管理方面的问题 易造成设备不良。 6、点检标准等不明确 可能引起事故。 7、设备上有安全隐患 造成设备损坏，降低使用寿命。 5、设备故障等未修复 占用空间，造成浪费。 4、无用设备未处理 3、设备上乱贴 2、设备油漆脱落 影响形象，易造成设备故障。 1、设备上有灰尘 危害 5S不良现象 工作环境方面的问题 影响员工士气。 6、更衣室、休息室、厕所脏乱 7、员工没有休息场所 影响品质和建筑安全。 5、地面、楼面震动 4、采光或照明不好 3、粉尘气味噪音严重 影响人体健康或产品品质。 2、温度、湿度过高 危害员工身体健康。 1、空气不流通 危害 5S不良现象 革除马虎之心，是追求品质的第一要素 * 5 S 管理 5S历史起源 一、5S源于日本，首先提出于20世纪50年代。日本劳动安全协会提出“安全始于整理，终于整理整顿 ”。 5S的目的是为了创造一个干净整洁、舒适合理的工作环境，并通过工作环境的整治，达到改善和提升管理的功效。 二、5S历史发展历程： 2S：整理、整顿 5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养 7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全 10S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全、习惯化、服务、坚持 什么是5S 什么是5S 整理： 要/不要 整顿： 定位 清扫： 没有垃圾和脏乱 清洁： 保持光亮和卫生 素养： 养成纪律的习惯 5S第