现场改善与成本控制培训.pptVIP

完善6S推广的具体流程 1.推行小组的成立 2.推行前的培训 3.推行计划的拟定 4.推行活动的展开 5.现场评比和诊断 6.推行成果的发表和展示 7.推行活动的复查 8.推行活动的优秀部门和人员奖励 9.推行活动的标准化和存档 标准化 1、为什么要改善现场 2、什么是浪费 3、设备零故障的基本原则 4、建立有效的设备维修履历 5、实例研讨 单元三 消除现场浪费，降低制造成本 课程内容 浪费分布在整个价值流中 1、为什么要现场改善？ 价值流向顾客 在顾客眼中能提供产品价值的过程 顾客付钱的特征与特性…. 2、什么是浪费？ 传统的看法 材料、报废、退货、废弃物 现代的定义 从 看：一切 都是浪费！ MUDA 生产过剩 资金积压 质量劣化 管理费用增加 占用场地 经营风险 等 待 观察机器 等待材料 质量检验 机器故障 生产不均衡 搬 运 厂区布置差 材料放置地点不合理 物流不畅 中间库存 管理混乱 （1）现场7种浪费 加工方法 不合理 材料设计不合理 工位器具欠佳 工序安排不合理 机器空转 不准确的加工 操作动作 不合理 场地布置欠佳 料箱设计不合理 人员安排不当 工艺设计不合理 工具取用不方便 搬运增加 重复检验 返工场地 返工工时和材料 交货不及时 成本上升 制造不良品 库存掩盖了问题 机器 故障 销售 问题 换模 时间长 沟通 不佳 生产不均衡 质量 低劣 计划 性差 缺勤 率高 机器 故障 销售 问题 换模 时间长 沟通 不佳 生产不均衡 质量 低劣 计划 性差 缺勤 率高 库存之海 通过库存维持生产 降低库存暴露问题 把潜在缺陷显现化, 防止故障的扩散!! · 灰尘, 污染, 原料 接着 · 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 · 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 · 温度, 震动, 异音等现象 潜在缺陷 故障 冰山一角!! 3、零故障的原则 为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务 健全基 本条件 遵守使 用条件 复元劣 化部分 提升技 术水准 改善设计 上的弱点 清扫、加油、加锁紧 设定正确的电压 、电流、油压 外观异常点检 连络 有计划的修理 定期点检 提高精度、可靠度 “零”错误的 修理技术 保养部门的任务 技术支持活动 使用部门的任务 自主保养活动 “零”操作错误的技能 信息交换 零故障的五种对策 4、设备维修履历资料的建立 50 40 30 比率 保全损失费用 BM费用 CM费用 PM费用 上 下 第1年 上 下 第2年 上 下 第3年 上 下 第4年 年度 (BM费用＋保全损失费用／PM费用＋CM费用＋BM费用) % 以保全费用来评估保全方法的适用性标准，输入(Input)费用是否充分发挥其效果。 保全费用管理 1、快速换型的定义 2、快速切换8个步骤要点 3、快速换型的改进机会 4、快速换型改善实例研讨 课程内容 单元四 快速换型提高效率降低成本 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。 快速换型的好处：减少作业停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力。 1、换型时间定义 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 2、快速换型八步法 建立和实施新的操作标准 STEP 8 （1）4种切换形态 材料切换 （材料、零部件等） 生产准备 （整理、条件确认等） 夹具切换 （模具、刀具、夹具等） 标准变更 （技术标准、工艺程序等） （2）快速切换的4个阶段 缩短一半 个位分钟 一触即发 零切换 n*10分钟 将切换时间缩短一半 切换时间缩短到9分59秒之内 3分钟内完成切换 1分钟内完成切换 作业分离 内 外 变 作业为 作业 内 外 缩短 外作业 缩短 内作业 3、快速切换的改善思路 80% 之改进机会来源于现场管理 10% 来源于设备本身 5% 来源于工夹具 5% 来源于产品设计 3、快速换型的改进机会 我们为什么达不到？ 4、快速换型实务案例分析与讨论 小组讨论 1、生产线平衡 2、局部损失与有效产出 3、负荷分析与平衡率计算 4、实例研讨 课程内容 单元五 平衡生产线提高有效产出 1、生产线平衡分析 生产线平衡 Line Balancing 生产线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的