无机材料制备与性能测试精品.pptVIP

8.陶瓷坯料干压成型（实验准备） 陶瓷材料制备与性能测试 选用颗粒组成合适的陶瓷坯料，加入适量（3~7%）水搅拌均匀 检查与调试实验所用的SB型手扳式液压制样机 选取合适的压制模具，并在模具面涂润滑油等 装料均匀，堆料松紧一致 8.陶瓷坯料干压成型（实验步骤） 陶瓷材料制备与性能测试 制订试样压制压力级别，例如可自5吨至18吨，共分8个等级 根据所需的压制工艺，装好上、下压模板，校正好上、下模板平行度，同轴度等 旋紧主体油缸上止回阀的放油螺钉和油泵上的回油螺钉，即可使用 上下往复旋动压力手柄，推动油泵活塞下移，当压模与制样物接触就产生压力，且随着不断旋转手柄，压力不断增加，观察加力表，当达到所需压力时，就停止旋动 卸载时，将主体油缸上止回阀螺钉和油泵上的放油螺钉拧松，油回泵活塞就回程 轻轻敲击模具，使陶瓷坯体脱模并保持完整 8.陶瓷坯料干压成型（注意事项） 陶瓷材料制备与性能测试 坯料的粒度分布、颗粒显微形貌、含水量对压制成型非常重要，可作相应的检测，以获得最佳参数 压机压力大小、加载速度等对陶瓷坯体成型质量影响很大，可以通过实施一组实验确定最佳工艺参数 加压时，旋动泵体手柄动作要慢，要注意排气，卸压时，放松油泵螺钉及止回阀螺钉要缓慢，脱模时要小心，以免损坏生坯的边缘 8.陶瓷坯料干压成型（预习题目） 陶瓷材料制备与性能测试 干压成型压力的施加速率与坯体压制质量（A） A—密切相关；B—毫无关系 为了提高坯体的压制密度，要求坯料（B） A—粒度均匀一致；B—粒度分布合理；C—粒度愈细愈好 在压制过程中，为了让坯体中气体充分排出，加压速度应该（B）? A—快速施压；B—先轻后重多次施压；C—达到最大压力后立即减压 9.陶瓷材料烧成（实验目的） 陶瓷材料制备与性能测试 了解陶瓷材料的烧结现象 学习陶瓷制品的烧成方法 掌握陶瓷制品烧成工艺的确定方法? 9.陶瓷材料烧成（实验原理） 陶瓷材料制备与性能测试 烧成是陶瓷生产过程中非常关键的工序。经过前面所有的工序之后的半成品，必须经过高温烧成才能获得瓷器的一切特性。坯体在烧成过程中发生了一系列的物理化学变化，最后显气孔率降至最低，这种在高温下的致密化现象称为“烧结” 坯体到达气孔率最低，致密度最大时相应的温度称为烧结温度 烧成通常分为四个阶段：水分蒸发期（常温~300℃）；氧化分解和相变期（300~950℃）；瓷化期（950~烧成温度）；?冷却期 （烧成温度~常温） 9.陶瓷材料烧成（实验仪器） 陶瓷材料制备与性能测试 陶瓷烧成炉 9.陶瓷材料烧成（实验准备） 陶瓷材料制备与性能测试 将陶瓷坯体锯成长度为1~1.5cm的泥段，倒角，一共为5~10块 将试样放在陶瓷片上，在试样与陶瓷片之间撒上一层 Al2O3粉以防高温时粘结 ? 9.陶瓷材料烧成（实验步骤） 陶瓷材料制备与性能测试 将试样放入高温炉内，按升温曲线升温。烧成温度对材料最终性能有很大的影响，为了达到最佳效果，可取多个样品分别在1100℃、1150℃、1200℃、1250℃、1300℃保温1hr，当冷却至室温后取出放入干燥器内，以备测定密度和气孔率作比较 烧成制度以保证试样不开裂为原则，特别要防止因晶相转变时的体积效应而导致的样品开裂。本实验中试样烧成曲线为： 升温：室温-500℃：150℃-200 ℃/hr；500℃-650℃：50℃-100 ℃/hr；600℃-烧成温度：150℃-200 ℃/hr。 保温：1hr 冷却：烧成温度-1000 ℃：100℃-150 ℃/hr；1000℃-室温：关闭电源自然冷却 9.陶瓷材料烧成（注意事项） 陶瓷材料制备与性能测试 陶瓷坯体烧成前必须经过充分地干燥，以免烧成过程中开裂 在水分蒸发期升温速度须根据坯体块大小而定，坯体薄尺寸小，升温可以快些，反之应该缓慢升温以防止开裂 573℃因石英的晶型转变容易产生开裂，此阶段可适当保温，或缓慢升温 瓷化期应采取氧化保温操作，以免坯体气孔内碳的沉积 9.陶瓷材料烧成（预习题目） 陶瓷材料制备与性能测试 陶瓷在高温下致密化过程称为陶瓷的（B）? A—烧成；B—烧结；C—过烧 陶瓷的烧成一般分为（B）个阶段 A—三；B—四；C—五 陶瓷烧结后表面发黑说明（） A—升温速度过慢；B—保温时间过长；C—气孔中沉碳氧化不完全 10.陶瓷密度和气孔率测定（实验目的） 了解密度、吸水率和气孔率的物理意义及计算方法 掌握密度、吸水率和气孔率的测定原理和方法 分析影响测试结果的主要因素 陶瓷材料制备与性能测试 陶瓷的吸水率和气孔率的测定都是基于密度的测定，而密度的测定是基于阿基米德原理 陶瓷材料与玻璃不同，它是由包括气孔在内的多相系统组成，所以陶瓷材料的密度可分为体积密度、真密度和假密度，通常以体积密度（显密度）表示 体积密度指不含