数控车削基础精品.pptVIP

切削用量三要素 切削速度Vc= ; n= 背吃刀量αp= 进给量f:进給速度Vf = n f(进给量) (mm/min) (mm/r) 矢量Vc=V+ vf πDn 1000 1000 Vc πD D – d 2 切削用量的选择 先选择背吃刀量αp,再选择进给量f,最后选择切削速度Vc ⒈背吃刀量αp的选择: 余量大或工艺系统刚性差:分两(或多)次切除: 第一次进给的背吃刀量αp1=(2/3~3/4)A 第二次进给的背吃刀量αp2=(1/3~1/4)A ⒉进给量f的选择:一般在100~200mm/min 切断、加工深孔20~50mm/min 加工精度、表面粗糙度要求高20~50mm/min ⒊切削速度Vc的选择:应根据加工性质和刀具材料进行选择: 普通高速钢刀具30m/min 精加工硬质合金刀具100m/min 总之,切削用量的具体数值应根据加工要求、机床性能、相关经验类比确定 材料切除率Q ?? 衡量切削效率高低的指标之一 单位时间内所切除材料的体积。 Q = 1000αp·f·Vc(mm3/min) 2.5.2确定切削用量 合理选择切削用量与提高劳动生产率、提高加工质量及经济性有着密切的关系。 切削用量的选择原则与通用机床加工相似,具体数值应根据数控机床使用说明书和金属切削原理中规定的方法及原则,结合实际加工经验来确定。切削用量的确定除了遵循切削用量的选择有关规定外,还应考虑如下因素。 ①刀具差异。不同厂家生产的刀具质量差异较大,因此切削用量须根据实际所用刀具和现场经验加以修正。 ②机床特性。切削用量受机床电动机的功率和机床刚性的限制,必须在机床说明书规定的范围内选取。避免因功率不够而发生闷车、刚性不足而产生大的机床变形或震动,影响加工精度和表面粗糙度。 ③数控机床的生产率。数控机床的工时费用较高,刀具损耗费用所占比重较低,应尽量用高的切削用量,通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。 数控车床： 1、切削深度： （1）只要功率、刚性允许，选大，以减少进给次数。 ap=（已加工d-待加工d）/2； （2）精加工余量：精加工时的切削深度，一般为：0.1~0.5mm 2、切削速度Vc： （1）由工件和刀具的材料来定车削光轴速度。 硬质合金刀具Vc，见表。 （2）与转速的关系：Vc=πdn/1000 （3）加工螺纹的转速n：n=1200/p-k， p为螺距（或导程），k为保险系数，一般为80。 3、进给速度Vf（mm/min或mm/r） （1）数据表：1）一般选择；2）按粗糙度选择。 （2）进给速度、进给量f和转速n的关系：Vf=n?f （3）确定原则：1）质量保证时可选高；2）空行程选高； 3）切断、深孔、精车选低；4）与转速、切深相适应。 切削用量的确定原则 切削速度V 车光轴时的切削速度（或主轴转速） ; 主轴转速n=1000Vc/πd 车螺纹时的主轴转速 数控车削加工切削用量的选择 2、切削速度Vc： （1）由工件和刀具的材料来定车削光轴速度。 硬质合金刀具Vc，见数据表：1）一般选择； 数控车削加工切削用量的选择 进给速度Vf和进给量f 确定进给速度的原则 ①当工件质量要求能够得到保证时，为提高生产率，可选择较高（2000mm/mim以下）的进给速度。 ②切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。 ③刀具空行程，特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。 ④进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。 3、进给速度Vf（mm/min或mm/r） 数