模具零件公差配合的选用熊建武课题九压注成型模具零件公差配合的选用教程.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 三、加料室与压柱公差配合的选用 表9-1　压注模加料室的推荐尺寸、精度及上下极限偏差(单位：mm) 三、加料室与压柱公差配合的选用 表9-2　压注模压柱的推荐尺寸、精度及上下极限偏差(单位：mm) 三、加料室与压柱公差配合的选用 表9-3　压注模定位凸台的推荐尺寸、精度及上下极限偏差(单位：mm) 馋死 PPT研究院 POWERPOINT ACADEMY * * * * * * * * * * * * * * * * 在线教务辅导网： 更多课程配套课件资源请访问在线教务辅导网 课题九压注成型模具零件公差配合的选用 主编 9-1压注成型模具的结构与分类〖 一、压注成型原理及其优缺点 由于压注成型工艺能成型比较精密的、带细薄嵌件的塑料制件，对设备要求不高，既可在专用压注机，也可在普通液压机上进行，对原料无特殊要求，因此得到了广泛应用。 压注成型工艺吸收了注射和压缩成型工艺的特点，因此压注模兼有压缩模和注射模的结构特点。例如，压注模有单独的外加料室，物料塑化是在加料室内进行的，模具需设置加热装置。与注射模一样，压注模具有浇注系统，物料在加料室内预热熔融，在压柱的作用下经过浇注系统，以高速挤入型腔，在型腔内既受热又受压，最后交联固化成型。 1.压注成型原理 图9-1　压注成型过程a)原料被装入加料室　b)塑模闭合　c)塑模脱开1—压柱　2—加料室　3、7—上、下模板　4—凹模　5—凸模　6—凸模固定板8—浇注系统凝料　9—制件 1.压注成型原理 压注成型又称传递成型，是热固性塑料重要的成型方法之一。其成型原理及成型过程如图9-1所示，将热固性塑料(最好经预压或预热)加入已经闭合模具的加料室2内加热 2.压注成型工艺的优点  压注成型是在克服压缩成型的缺点，吸收注射成型优点的基础上发展起来的一种塑料制件成型加工方法。压注成型的主要优点有：1)压注模具在开始之前便已完全闭合，塑料的加热和熔融在加料室内进行，液压机通过压柱对加料室内的塑料熔体加压时，熔体可以像注射成型一样得到压力作用并快速充满型腔。当熔体充满型腔后，型腔与加料室中的压力趋于平衡，可以得到经过压实之后具有较高密度并且密度比较均匀的塑料制件，塑件的强度等力学性能和电性能，也相应得到提高。2)由于压注成型是在较高压力下进行的，可以生产深度较大的薄壁或壁厚变化很大的制件以及带有深孔的制件，也可以生产形状比较复杂及带有精细或易碎嵌件的制件，而压缩成型就难于加工这样的制件。 2.压注成型工艺的优点  3)由于压注成型前模具已经完全闭合，压注成型时的溢料较压制成型时少，并且飞边很薄，比较容易去除，所成型的塑件不仅表面光洁，也比较容易达到较高的尺寸精度。另外，由于压注成型是在熔融状态下对塑料进行加压，塑件性能比较均匀，质量也比较高，模具所受的磨损也比压缩模小，模具使用寿命较长。4)压注成型时，成型物料在加料室内已经得到加热熔融，然后以高速通过浇注系统挤入型腔，塑件内、外层塑料都有机会与高温的流道壁相接触，产生摩擦并发热，使塑料升温快而均匀，需用的交联固化时间较短。当塑件各处的壁厚相同时，其固化时间只相当于压缩成型固化时间的1/5～1/3，成型周期较短。 3.压注成型工艺的缺点 图9-2　收缩率与充模方向的关系 压注成型虽然具有上述诸多优点，但与压缩成型相比较，也存在以下缺点。 1)模具结构复杂。压注成型模具必须设置浇注系统等结构，比压缩模要复杂些，并且技术要求比压缩模要高。2)物料消耗多。由于存在分流道及浇口结构，会产生不能回收的浇注系统凝料，塑料浪费较大，对于小型零件就更为突出，这时建议采用与注射模类似的多腔模，以降低单件物料消耗比。3)物料取向，塑件各向异性。与注射成型相似，压注成型制件充模流动距离比压缩成 3.压注成型工艺的缺点 图9-3　移动式压注模1—塑件　2—浇注系统　3—压柱　4—加料室5—浇口板　6—凹模　7—上导柱　8—凸模9—凸模固定板　10—下模板　11—下导柱 二、压注模具的结构与分类1.压注模的结构组成 (1)成型零部件　成型零部件指直接成型塑件的部位，由凸模、凹模、型芯和侧向型芯等组成。如图9-3所示型腔由浇口板5、凹模6和凸模8等组成。分型面配合形式与敞开式压缩模相仿，此模为多型腔压注模。 (2)加料室　如图9-3所示加料室由压柱3和加料室4构成。移动式压注模的加料室和模具本身是可分离的，开模前先敲下加料室，然后开模取出制件