第二讲有色金属压力加工.pptVIP

熔炼原理和熔炼炉 一、目的 二、有色金属料的熔化 三、熔体的氧化、烧损及保护 四、有色金属及合金熔体的精炼及净化 五、熔炼炉 静置炉 静置炉是用于接收熔炼炉中熔炼好的熔体 作用：精炼、静置、调整熔体温度、保护 熔体 要求：水蒸气要少、保温好、控制准确、可以升温、熔体温差小、容量适应、结构简单、操作方便。 常用的是电阻反射炉做静置炉。 炉子准备与操作 1.准备：自然干燥、烘炉、洗炉和清炉。 2.制定烘炉制度的原则及烘炉时注意问题。 两个参数：烘炉时间长短和升温速度 原则： (1)结构复杂的炉子烘炉时间宜长，升温速度宜坦。 （2）有相转变并伴有随体积急剧变化和含有结晶水的耐火砖，升温速度宜侵，保温时间宜长。 (3)干砌的炉子，升温速度可快一些；湿砌的炉子及自然干燥时间不充分的炉子，应延长低温烘炉时间，并降低低温阶段的升温速度。 (4)对于生产高质量熔体的炉子，其烘炉保温时间宜长一些。 烘炉时应注意以下几点：按制定的烘炉曲线升温，尽可能不要使温升有显著的波动，特别不应使温度上升过急；烘炉过程中应尽量做到使炉体各部分均匀受热，防止局部过热。 3.洗炉：清除炉渣和金属以及非金属夹杂 方法：洗炉前先将上熔次炉料彻底放干，并将炉温升至规定的温度后彻底清炉；洗炉料采用原锭，也可采用一号溶剂，静置炉用熔炼炉的洗炉料洗炉；洗炉料用量不少于炉子容量的35％一40％；洗炉过程中，每隔半小时将熔体彻底搅拌一次，搅拌次数不能少于三次，洗炉料要彻底放干 4.清炉 熔炼工艺 （一）、熔炼方法 （二）、熔炼工艺过程 （三）、炉料及组成 （四）、熔体的精炼工艺 （五）、熔体的静置 （六）、炉前化学成份分析 熔炼方法 分批熔炼法（质量高的成品） 半分批熔炼法（减少烧损、减少夹杂物、炉温波动 小，增加炉子寿命） 半连续熔炼法（留多出少，烧损少，速度快） 连续熔炼法（仅适用于纯吕熔炼） 熔炼工艺过程 过程： 装炉→熔化→扒渣→加合金元素→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→转炉→精炼及静置→铸造。 1、装炉 2、熔化 3、熔化过程中应注意的问题 装炉顺序 熔点高的金属 ↓ 中间合金 ↓ 大块废料及原铝锭 ↓ 易烧损金属 熔化 1、熔化时氧化膜强度变弱，所以应及时覆盖 2、煤气炉熔炼时用微氧化性气氛，以防止氧 化 3、熔化过程中为防止熔体过热，应及时搅拌 熔化过程中应注意的问题 (1)要控制熔炼温度。 (2)要控制熔炼时间。 (3)要注意合金化元素的加人方式。 (4)要注意覆盖。 (5)要认真扒渣。 (6)要及时充分的搅拌。 炉料及组成 确定炉料组成及配料比的基本原则： 成分原则 质量原则 工艺原则 经济原则 物料平衡原则 熔体的精炼工艺 1、精炼温度：熔炼炉中与熔炼温度范围一致 ； 静置炉 下限——铸造温度的上限 上限——铸造温度的上限+15℃ 2、要求： ( 1)熔剂在使用前应进行干燥，烘干温度应在200一300℃，干燥时间不少于4h (2)熔剂粒度为50—80mm： (3)用N2-Cl2混合气体精炼时，其气泡应当细小，熔体翻腾不应过大； (4)精炼时应在熔体下层进行，同时不应存在死角，以保证羽绒体有更大的接触面积。 熔体的静置 熔体的静置也是一种净化方法。静置就是利用熔体与夹杂物之间的密度差，使夹杂物沉降而达到净化。需要的静置时间与熔体的粘度、密度及夹杂物的形状等有关。颗粒愈细，则上浮或下沉的速度就愈慢；颗粒成球状，则下沉的速度较大，呈片状则上浮容易。 合金熔体质量评价：一般的原则是：熔体化学成分符合工厂内部标准或有关国家标淮，熔体温度在工艺规程规定的范围内，含包量、含渣量越少，变质处理效果越明显，则熔体质量越好。 炉前选取化学成分快速分析应注意： 1、试样规格应符合技术要求； 2、试样必须在所有合金成分加完且熔体充分搅拌以后选取； 3、试祥应具有代表性； 4、试样应无渣、气孔、疏松和偏析等缺陷； 5、生产高镁铝合金时，所取试样应禁止用水直接冷却，以避免水中的钙离子和镁离子混入，影响分析结果的正确性。 本章完 第二章铸锭及锭坯处理 一、铸锭的结晶 二、铸造方法及选择 三、连续铸造生产工艺 四、设备与操作 五、铸锭缺陷 铸锭的结晶 1、过程：用连续铸造法或金属模浇铸法生产有色金属及合金铸锭时，铸锭的结晶过程是从铸锭表面向中心，由底部向上部逐渐扩展的。 2、液穴： 被结晶前沿和铸锭敞露液面所包围的液体金属部分，称为液穴。在外界相同条件下，液穴深度取决于合金本性．对于同一种合金，液穴深度与铸造速度成正比，与铸锭直径的平方成正比。 3、结晶速度