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塑料成型工艺常见缺陷及应对措施 目录 表面缺陷 1 1、熔接痕 1 1.1定义 1 1.2原因分析及应对措施 1 2、填充不足 1 2.1定义 2 2.2原因分析及应对措施 2 3、局部烧焦 2 3.1定义 2 3.2原因分析及应对措施 2 4、收缩、凹陷 3 4.1定义 3 4.2原因分析及应对措施 3 5、变色与暗纹 4 5.1定义 4 5.2原因分析及应对措施 4 6、银丝与剥层 4 6.1定义 4 6.2原因分析及应对措施 4 7、乱流纹、喷射痕 5 7.1定义 5 7.2原因分析及应对措施 5 8、表面无光泽或光泽、色泽不均匀 5 8.1定义 5 8.2原因分析及应对措施 5 9、划伤、龟裂 6 9.1定义 6 9.2原因分析及应对措施 6 10、气泡 6 变形及尺寸不良 7 1、翘曲、弯曲、扭曲等变形 7 1.1定义 7 1.2原因分析及应对措施 7 2、尺寸稳定性差 7 3、制品变形及收缩过大 8 塑料成型工艺常见缺陷及应对措施 表面缺陷 1、熔接痕 1.1定义 熔接痕是有孔穴的注射制品或多点进浇的塑料制品中塑料熔体在模腔中汇合时产生的接缝，它不仅影响产品的外观，而且熔接痕的强度直接关系到制品的使用性能。 1.2原因分析及应对措施 熔接痕的产生时因为塑料熔体在充模流动过程中，由于模具温度低于熔体温度，料流前锋料温较低，当几股料汇合时，料流不能充分融合而产生熔接痕。 导致料流前锋温度较低的原因有： （1）塑料流动性不好，使流速过慢，使几股料流汇合时不能充分融合而产生熔接痕，可选择流动性好的塑料或在塑料中加人润滑剂（如硬脂酸），以增加其流动性使熔体快速充满型腔，减小温差。 （2）模具浇注系统设计不合理 ,浇口位置设计不当或浇口过多 ,流程过长 ,前锋料流不能充分融合 ,应该缩短流程 ,减小料流温差;浇口太小 ,使流道阻力过大 ,应加大浇口尺寸。 (3)冷料使熔体流动受阻，应加大冷料井尺寸。 (4)接近接缝面模具表面上的冷凝和润滑剂过量，熔体不能很好融合，应该彻底清洗模具表面，避免颗粒和模具表面过分润滑。 (5)熔体温度过低，模具温度过低，注射压力太低，注射速度太慢都会使料流前锋温度降低加快，不能充分融合，应该适当增加这些工艺参数的数值。 (6)当从工艺和模具上无法避免熔接痕的产生时，可以在制品设计时在熔接痕处附设 “调整片”，使熔接痕出现在调整片上，然后再把它切除掉。 (7)制品结构设计不合理，如果制品太薄或薄厚相差悬殊或嵌件太多，都会引起熔接不良，在设计制品时应保证制品最薄部位大于成型时允许的最小壁厚，尽量使壁厚一致，减少嵌件的使用。 （8）模具排气不良，使模腔压力过大，料流不畅，此时应增设排气槽，适当降低合模力或重新确定浇口位置，在此之前应首先检查有无异物阻塞排气孔。 (9)此外模具冷却系统设计不好，模具冷却过快；材料干燥不好，各种挥发物含量太高；喷嘴温度太低；嵌件未预热等也都会使熔接不好。应该根据不同情况采取不同措施来减少熔接痕的产生。 另外，在熔接痕出现的部位增设冷料穴也是消除熔接痕的有效方法。 2、填充不足 2.1定义 填充不足是指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满。 2.2原因分析及应对措施 （1）塑料流动性不好，料流不能充满整个型腔。应选用流动性较好的塑料。 （2）模具排气不良使空气或塑料降解时产生的气体无法排出，致使型腔末端压力过高，料流无法充满型腔，对此，应在模具上加设排气槽。 （3）成型工艺方面，熔体温度、模具温度、注射保压压力、注射速度这些工艺参数数值过低，均会造成充模长度缩短，使型腔充填不足。对策是适当提高这些参数数值。 （4）注射行程过短，无法满足产品对注射量的要求，造成供料不足，此时应调整注射行程，并检查颗粒架桥的供料口或跳闸喷嘴逆流阀。 （5）多腔模中，浇注系统排布不平衡，致使远离主浇道的型腔无法充满，如浇口位置不合理，浇口尺寸、流道尺寸过小，使熔体流动不畅，都会造成料流不能充满型腔。对策是改善模具流道及浇口设计，扩大浇口及流道尺寸。 （6）料流前锋冷却的料阻塞浇口、流道和注料口，致使制品填充不足，这时应该扩大冷料井尺寸。 （7）喷嘴与模口R值不一致，使熔体有效量及有效压力下降，造成填充不足，应该保证喷嘴与模口R值一致。 （8）加料量过大使熔体有效压力下降，料流无法充满型腔。对策是减少供料 ,可采用供料节流栓方法控制滑润颗粒料的超供料。 （9）喷嘴温度太低，使熔体射入模腔时温度降低，从而造成充模长度缩短。开模时应使喷嘴与模具分离，减少模具温度对喷嘴的影响，使喷嘴温度保持在工艺规定范围内。 （10）多腔模中各级注射速度设定不当，造成制品填充不足，应该提高一级注射速度，即设定高速注射，当物料通过浇口时减少注射速度，加长时间。 (11)制品设计不合理，制品长度与壁厚不成比例