机械制造加工顺序的确定.pptVIP

* * § 5 - 4 加工顺序的确定 一、表面加工方法选择 1. 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要求相适应。 2. 加工方法与被加工材料的性质相适应。 3. 加工方法与生产类型相适应。 4. 加工方法与本厂条件相适应。 二、加工阶段的划分 粗加工阶段 光整加工阶段 精加工阶段 半精加工阶段 加工阶段 划分加工阶段的优点 切除大量多余材 料，主要提高生 产率。 完成次要表面加工(钻、 攻丝、铣键槽等)主要表 面达到一定要求，为精 加工作好余量准备安排 在热处理前。 加工余量很少 主要表面达到图纸要求。 进一步提高尺寸精度 降低粗糙度，但不能 提高形状、位置精度 1、保证加工质量 2、合理使用设备 3、便于安排热处理工序 4、便于及时发现毛坯缺陷 5、避免重要表面损伤。 基准先行 先面后孔 先主后次 先粗后精 1.机械加工顺序的安排 进给路线短 配套加工 三、加工顺序的安排 换刀次数少 2. 热处理工序的安排 退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； 正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； 调质：淬火后高温回 火 预备热处理 最终热处理 去除内应力处理 位置：粗加工前 目的：改善切削性能，消除内应力 位置：半精加工后，精加工前 目的：提高强度、硬度 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。 淬火、渗碳、氮化等 自然时效 人工时效 3.辅助工序的安排 金属镀层 非金属镀层 氧化膜 表面处理工序 检验工序 其它工序安排 位置：工艺过程最后 目的：美观 位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前 目的：安全 位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。 质量检验 特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验） 去毛刺、倒钝锐边 去磁 清洗 涂防锈油 四、工序的组合 1.工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。 2.工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅一个简单工步。 3.趋势：工序集中 一、加工余量确定 （1）总加工余量 （3）总余量为各工序余量之和 （2）工序余量 1. 加工余量概念 总加工余量是指零件加工过 程中，某加工表面所切去的 金属层总厚度。是毛坯尺寸 与零件图样的设计尺寸之差。 工序余量是一道工序内切除的 金属层厚度，为相邻两工序的 工序尺寸之差。 § 5 - 5 工序内容的设计 （7）余量大小对加工精度、生产率、经济性都有影响 （6）工序余量用经验法估算或查表法、分析计算法确定 （4）公称余量 公称余量是指相邻两 工序的基本尺寸之差。 （5）余量公差 (1)上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（ 5－17 ） (3)上工序各表面间相互位置的空间偏差（图5－18） (2)上工序的尺寸公差（图5－16） 2. 影响加工余量的因素 (4)本工序安装误差（图5-19) 图5－17 加工表面的粗糙度与缺陷层 1－缺陷层；2－正常组织 图5－16 上工序留下的形状误差 图5－18 轴的弯曲对加工余量的影响 图5－19 三爪卡盘上的装夹误差 二、工序尺寸与公差的确定 工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，通常为加工面至定位基准面之间的尺寸。 1. 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定 2. 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定 铰孔 精镗孔 半精镗孔 粗镗孔 毛坯孔 0.1 0.5 2.4 5 H7（ ） 表5－6 工序尺寸及公差的计算 H8（ ） H10（ ） H13（ ） Ra0.8 Ra1.25 Ra2.5 Ra16 100 100-0.1=99.9 99.9-0.5=99.4 99.4-2.4=97.0 97-5=92.0 工序名称 工序余量 /mm 工序间 经济精度 /mm 表面粗糙 度 /μm 工序基本 间尺寸 工序尺寸 3. 机床的规格与加工工件的尺寸相适应 5、合理选用数控机床。 2. 机床的生产率与生产类型相适应。 1. 机床的精度应与要求的加工精度相适应. 三、机床及工装的选择 4、机床的选择应结合现场的实际情况。 一般： 单件小批：通用机床、 工装； 大批、大量：专机、 组机、专用工装 数控机床：可用于各 种生产类型。 刀具尽可能用标准的。 1. 选择机床设备的基本原则 1、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。 3、多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。 2、大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用