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学而乐之，必有所获 四、八大浪费 4.5、库存的浪费主要表现在： 1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费； 2、使先进先出的作业困难；　　 3、损失利息及管理费用； 4、物品的价值会减低，变成呆滞品；　　 5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设 投资的浪费； 6、设备能力及人员需求的误判； 7、隐藏不良品损失； 8、隐藏产能不平衡与过剩损失； 9、隐藏机器故障损失； 四、八大浪费 造成库存浪费的原因： 防止库存浪费的对策： 生产线视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 生产计划安排考虑库存 消化 四、八大浪费 4.6、制造过多的浪费主要表现在： 物流阻塞、库存、在制品增加； 产品积压造成不良发生； 资金回转率低； 材料、零件过早取得； 影响计划弹性及生产系统的适应能力。 制造过多是一种浪费的原因： 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处； 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题； 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大； 会产生搬运、堆积的浪费； 使先进先出的工作产生困难； 会造成库存空间的浪费。 四、八大浪费 造成制造过多浪费的原因： 防止制造过多的对策： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动—一个流生产线 看板管理的贯彻 少人化的作业方式 均衡化生产 适时的生产 四、八大浪费 4.7、等待的浪费：双手均未抓到及摸到东西的时间所造成的浪费。 表现形式： 自动机器操作中，人员的“闲视”等待； 作业充实度不够的等待--人机配合不当或工序时间不均衡； 设备故障、材料不良的等待； 生产安排不当的人员等待—人员过多或过少； 上下工序间未衔接好造成的工序间的等待。 四、八大浪费 造成等待浪费的原因： 防止等待浪费的对策： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 品质不良 采用均衡化生产 制品别配置—一个流生产 防呆措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制 四、八大浪费 4.8、管理的浪费：问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。 造成管理浪费的原因： 防止管理浪费的对策： 管理能力：素质；执行力(速度/准度/精度)； 技术层次：认知高度；把握度； 标准化：可行度；推广度； 企业素质：整体素质。 培训：理论与案例培训?考核； 认知：标准化；获利压力；可改善性； 检知：执行绩效；量化分析； 奖惩：奖则；罚则；执行制度。 四、八大浪费 4.9、消除八大浪费的流程。 四、 八大浪费 1、八大浪费有哪些？ 2、清除八大浪费的流程是什么？ 五、目视管理 5.1、目视管理的定义：用人的视觉对周围事物进行有效管理的一种方法；分为目视显示与目视控制，即利用人的视觉优势，在工作现场围绕人、机、料、法、环、信息六方面的信息进行足够程度的展示与共享，以达到让人一清二楚，减少差错的目的，进而全方位提高质量和效率，降低运营成本。 五、目视管理 想象一下没有以下标示的世界： 街道标志 地址 路牌 航班时刻表显示监视器 空中交通管控 比赛时的记分牌 五、目视管理 5.2、目视管理的目的： 识别错误； 是定置管理的必要条件； 有助沟通信息； 保证员工安全； 促进员工的责任意识； 减少浪费、减轻员工的劳动强度。 目视管理必须符合3个要点： （1）、无论是谁都能判明是好是坏（异常） （2）、能迅速判断，精度高 （3）、判断结果不会因人而异 五、目视管理 5.2、目视管理可分为五大类： 5.2.１、目视管理的物品管理 物品管理要点 1.明确物品的名称及用途； 2.　决定物品的放置场所，容易判断； 3.物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出； 4.　决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。 五、目视管理 5.2.2、目视管理的作业管理：能很容易地明白各作业工序的进行状况及是否有异常发生等情况。 1.明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致； 2.作业能按要求的那样正确地实施，及能够清楚地判定是否在正确的实施； 3.在早期发现异常上下功夫。 生产看板 工作看板 任务看板 销售看板 目标看板 五、目视管理 5.2.3、目视管理的设备管理：能正确地,高效率地实施清