表面处理测试标准.docVIP

表面处理检测标准测试方法(一) 一、定义 1．有机涂层(Organic Coating) 含碳化合物(不包括氰化物与碳酸盐)的表层, 即有机涂层, 其包括有机/无机混 合型涂层, 如ORB, 红古铜及其它喷漆、喷粉、电泳工艺的产品。 2．无机表层(Inorganic Coating) 含金属或氧化物及其它非碳物质的表层，即无机表层，如CP件。 3．PVD表层(Vacuum Applied Coating) 运用电化学及电物理学原理，于真空环境下在工件的表面镀上一层粘着的、 致密的、薄的表层，即PVD层。 4．重要表面(Significant Surface) 产品在安装之后，所有暴露或可见的表面即重要表面。 5．底材 (Substrate) 即最底层材质, 如铜、锌合金、塑料等。 6．基材(Base material) 相对于表层而言的次层材质即基材，如(铜)CP件中铬的基材是镍，镍的基材是铜。 7．腐蚀点(Corrosion) 腐蚀至基材或底材的点即腐蚀点, 不可与腐蚀斑混淆。如铜的腐蚀可能是绿色 或褐色，或针孔状的；钢或不锈钢的腐蚀是红色的锈点；铝或锌基材的腐蚀是 白色的。 8．腐蚀斑(Staining) 除了腐蚀点以外的任何可见的颜色变化，其经过水的浸泡而仍可残留下来。 二、测试标准与判定方法 （1）厚度测试 1. 分类：包括金属镀层厚度与有机涂层厚度 2. 测试项目 依据标准 判定方法 金属镀层厚度测试 ASTM B504 依客户要求而定 有机涂层厚度测试 ASTM B567 依客户要求而定 （2）盐雾试验 分类：包括醋酸盐雾试验(ASS), 中性盐雾试验(NSS), 铜加速盐雾试验(CASS) 中性盐雾试验(NSS) 测试目的：检测有机或无机表层的耐腐蚀性能。 试验程序: 此试验是按照ASTM B117标准进行测试。 将500g的氯化钠与9.5L的蒸馏水配制成溶液, 搅拌均匀后(PH值应在6.0~7.0), 再用NaOH将溶液的PH值调到6.5~7.2(量筒中收集液的PH值应在6.5~7.2的范围内)。将清洗干净的工件放入盐雾箱中, 设定饱和桶温度 (47℃)和试验箱温度(35℃), 并观察干燥压缩空气的压力是否保持在1kgf/cm2,。若试验的时间较长, 每天应作两次观测, 记录下喷雾量(应在1.0~2.0ml)及其它试验的情况。试验结束后, 用干净的水冲洗样品表面的盐沉积, 并及时检查样品表面的腐蚀情况。 结果判定: ①腐蚀点的直径不能大于1.6mm, 且每平方英寸的重要表面上仅允许出现一点; ②腐蚀斑面积不能超过5%的重要表面且直径不能大于6.4mm。 醋酸盐雾试验(ASS) 测试目的：检测有机或无机表层的耐腐蚀性能。 试验程序: 此试验是按照ASTM G85, Annex A1标准进行测试。 将500g的氯化钠与9.5L的蒸馏水配制成溶液, 搅拌均匀后(PH值应在6.0~7.0), 再用冰醋酸将溶液的PH值调到3.0~3.1(量筒中收集液的PH值应在3.1~3.3的范围内)。将清洗干净的工件放入盐雾箱中, 设定饱和桶温度 (47℃)和试验箱温度(35℃), 并观察干燥压缩空气的压力是否保持在1kgf/cm2,。若试验的时间较长, 每天应作两次观测, 记录下喷雾量(应在1.0~2.0ml)及其它试验的情况。试验结束后, 用干净的水冲洗样品表面的盐沉积, 并及时检查样品表面的腐蚀情况。 结果判定: ①腐蚀点的直径不能大于1.6mm, 且每平方英寸的重要表面上仅允许出现一点; ②腐蚀斑面积不能超过5%的重要表面且直径不能大于6.4mm。 4. 铜加速盐雾试验(CASS) 试验目的：检测有机或无机表层的耐腐蚀性能。 试验程序：此试验是按照ASTM B368的标准进行测试。 将500g的氯化钠, 9.5L的蒸馏水及2.5g的CuCl2·2H2O配制成溶液, 搅拌均匀后, 用冰醋酸将溶液的PH值调到3.0~3.1（量筒中收集液的PH值应在3.1~3.3的范围内）。将清洗干净的工件放入盐雾箱中, 设定饱和桶温度(63℃)和试验箱温度(49℃), 并观察干燥压缩空气的压力是否保持在1kgf/cm2。若试验的时间较长, 每天应作两次观测, 记录下喷雾量(应在1.0~2.0ml)及其它试验的情况。试验结束后, 用干净的水冲洗样品表面的盐沉积, 并及时检查样品表面的腐蚀情况。 3) 结果判定： 腐蚀点的直径不能大于1.6mm, 且每平方英寸的重要表面上仅允许出现一点; ②腐蚀斑面积不能超过5%的重要表面且直径不能大于6.4mm。 三种盐雾试验不同点对照表 盐雾试验项目 PH值范围 试验箱温度 环境条件恶劣指