精益生产—全员设备保全TPM.doc

精益生产—全员设备保全TPM * * 一 二 三 改变世界的机器-精益生产 TPM-全面生产管理与设备保全 收益 课程目录 四 案例与答疑 LP下的流线化设备设计与调整 * 第一部分 改变世界的机器 精益生产（Lean Production) * 课程前的三个问题： 1.精益生产是不是只是跨国大公司的专利，而不适合我们的中小企业或非生产型企业？ 2.我们的企业能推行精益生产吗？如何推行？ 3.你所在公司目前的增值比率是多少？如果有人说你们除了目前的工厂，还有2-5个工厂，你认为这可能吗？ * 现代企业环境分析 3C年代的到来 准时并快速交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村” 中国企业在2008年…出口环境恶化、国内原材料上涨、人民币升值、PPI高涨、能源危机、新劳动法、雪灾、地震 * 美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失高达155亿美元，其中63亿是营运亏损，但是已经已经超过该公司的市场价值。 继通用之后，福特宣布亏损87亿美元。在同一天，汽车业宣布其销售额减少了13%，是十六年来最差的一个月。 克莱斯勒的情况更糟，它在一年前被投资公司Cerberus Capital所收购，因此并不需要公布其财务报表，但是该公司甚至比福特及通用更依赖大耗油量多用途车。 信用评等企业标准普尔（Standard amp; Poor#039;s）上周将通用及福特所发行的债券评为风险债券。因此如果市场条件不改善的话，它们可能有会破产。 　 美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了。通用汽车、克莱斯勒和福特的高层在讨论首要竞争对手时，他们已经不再提及彼此的名字，而是集体把目标对准了日本丰田。有些人甚至把丰田年报放在公文包里，时刻提醒自己对手是多么强大。 　　 　　“属于丰田的时代正在到来。”一位知名管理专家向《经理人》感叹道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。 　　 　　丰田出色的业绩让许多CEO眼红心跳。这与在生死线上挣扎的通用汽车和福特，还有受困于成本压力及利润下滑的德国大众和宝马形成鲜明反差。当外界为汽车巨头急速衰落而惋惜时，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？ * 二战后，在全世界范围内，有二家汽车制造公司对生产方式的变革影响深远 1903-08-13 1930年丰田喜一郎研发汽油发动机 1933年设立汽车部 1936年丰田7AA型轿车问世 1937年丰田汽车工业公司诞生 1938年举母工厂建成投产 1950年经营危机（劳资争议精减员工） 1951年开始推行“动脑筋，提方案”制度 1957年首次向美国出口丰田轿车 工人视同机器 大规模少品种 * 以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程 以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始 在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子 竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了 不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器 制造业的机遇和挑战 * 项 目 手工生产方式 大批量生产方式 精益生产方式 产品特点 完全按顾客要求 标准化，品种单一 品种多样化、系列化 设备和工装 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵 柔性高、效率高 作业分工 与作业内容 人少，师徒制 粗略、丰富 细致、简单、重复 较粗略、 多技能、丰富 对操作工人 要求 懂设计制造 有较高操作技能 不需要专业技能 多技能 库存水平 ----- 高 低 制造成本 高 低 更低 产品质量 低 高 更高 所适应的 市场时代 极少量需求 物资缺乏、供不应求 买方市场 三种生产方式比较 当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势…… * 精益企业的竞争优势 生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50%