第一章节汽轮机的工作原理幻灯片.pptVIP

图1－28 图1－29 一、级内损失 级内损失主要有叶栅损失、余速损失、扇形损失、叶轮摩擦损失、部分进汽损失、漏汽损失、湿汽损失等 （一）叶栅的几何参数及叶栅损失 反映叶栅几何特性的主要参数有叶栅的平均直径、叶片高度、叶栅节距、叶栅宽度B、叶型弦长、出口边厚度、进口边宽度、出口边宽度等。 第四节 汽轮机的级内损失和级效率 平面叶栅的汽流流动损失包括： 1.叶型损失 （1）附面层中的摩擦损失 （2）附面层分离时的涡流损失 （3）尾迹损失 2.冲波损失 3.叶端损失 （1）端部附面层中的摩擦损失 （2）二次流损失 （二）余速损失 （三）扇形损失 （四）叶轮摩擦损失 ＝ (五) 部分进汽损失 如果将喷嘴布置在隔板（或蒸汽室）的整个圆周上，使蒸汽沿整个圆周进汽，这种进汽方式称为全周进汽。 为了增高喷嘴的高度，则将喷嘴布置在部分圆周上，使蒸汽沿部分圆弧进汽，这种进汽方式称为部分进汽。 (六)漏汽损失 (七)湿汽损失 (1)湿蒸汽在喷嘴中膨胀加速时，一部分蒸汽凝结成水滴，使作功的蒸汽量减少。 (2)由于水滴本身不膨胀加速，所以悬浮在蒸汽中的水滴是依靠蒸汽带动的，因此主汽流要消耗一部分动能。 （3）水滴进入动叶时正好冲击在动叶进口边背弧上，阻止了叶轮的旋转，从而消耗了一部分轮周功去克服这个阻力，造成损失 (4)湿蒸汽在喷嘴中膨胀时，由于汽态变化非常快，蒸汽的一部分还来不及凝结成水，汽化潜热没有释放出来，形成了过饱和蒸汽或称过冷蒸汽，致使蒸汽的理想焓降减小，形成过冷损失。 为了提高湿蒸汽级的效率和防止动叶被水滴侵蚀损坏，常采用下列两种方法：一是采用去湿装置，减少湿蒸汽中的水分；二是提高动叶的抗侵蚀能力。 二、汽轮机级的相对内效率和内功率 三、级内损失对最佳速比的影响 级内损失使级的相对内效率的最大值低于轮周效率的最大值，而且还会使最佳速比值减小，即相对内效率最高时的最佳速比小于轮周效率最高时的最佳速比。 第五节 级的热力设计原理 一、叶型的选择 二、级的特性参数的确定 三、级的某些结构因素对效率的影响 1.盖度 盖度的采用一方面能适应汽流径向扩散的要求，使汽流较好地进入动叶通道，减少叶顶漏汽损失；另一方面防止由于制造和装配上的误差，使动静叶错位而造成喷嘴出口汽流撞击在围带和叶根上，产生额外的损失。但是如果盖度太大，将使汽流突然膨胀，以致在动叶顶部和根部产生很大的径向分速度，形成旋涡，降低级的效率，因此应有一个最佳盖度。 2．动静叶之间的轴向间隙 从安全、经济两方面考虑确定开式轴向间隙的取值 闭式轴向间隙的增大对级效率的影响有两方面，一方面使喷嘴出汽边到动叶进汽边之间的轴向距离增大，可减小喷嘴出口尾迹的影响，从而使动叶进口的汽流趋于均匀，这有利于级效率的改善；另一方面使汽流运动的距离增长，因而增加了汽流与汽道上下端面之间的摩擦，这不利于级效率的提高。因此，闭式间隙存在一个较佳的范围 3．径向间隙 4．叶片宽度 5．平衡孔 6．拉筋 四、喷嘴和动叶主要尺寸的确定 当叶型确定后，便可根据连续方程来确定动静叶的出口截面和叶片高度。 （一）喷嘴叶栅尺寸的确定 1．渐缩斜切喷嘴 （1）当 时 (2) 当0.3＜ ＜ 时，汽流在斜切部分发生膨胀偏转，此时要计算出喷嘴喉部面积之外，还需计算出汽流偏转角 2．缩放斜切喷嘴 （二）动叶栅尺寸的确定 热力计算的步骤如下： 第一步，计算静动叶栅出口汽流速度，画出动叶进出口速度三角形和热力过程线，算出级的轮周功率和轮周效率； 第二步，计算静动叶的出口面积和叶高； 第三步，除轮周损失外，分析级内存在的其它各项损失，并计算出各项损失的大小； 第四步，算出该级的相对内效率和内功率。 五、级通流部分热力计算 第七节 扭叶片级 一、概述 1.沿叶高圆周速度不同引起的损失 2．沿叶高节距不同引起的损失 3．轴向间隙中汽流径向流动所引起的损失 　二、扭叶片级的设计方法 目前在扭叶片级的设计中普遍采用径向平衡方法，即在级的轴向间隙中确定汽流的平衡条件，使之不产生径向流动，由此建立汽流流动的模型，从而得出不同轴向间隙中汽流参数沿叶高的变化规律。 径向平衡方法又分简单径向平衡方法和完全径向平衡方法。简单径向平衡法是假定汽流在级的轴向间隙中作与轴对称的圆柱面运动，这是按二元流建立的汽流流动模型。完全径向平衡法是假定汽流在级的轴向间隙中作任意回转面