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模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减 少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模 方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、 开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善 外观及性能。 二 、脱模斜度 1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5 度，细皮纹（砂面）表面大于 1 度，粗皮纹表面大于 1.5 度。 2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时 模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。 三、 产品壁厚 1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般 0.5～4mm，当壁厚超过 4mm 时， 将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、 加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T 产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、 加强筋的单面斜度应大于 1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用 R 刀铣加 工，而避免低效率的电加工。 4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或 清角。 六、 孔 1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。 3 、当孔的长径比大于 2 时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸 （最大实体尺寸）计算。 4 、盲孔的长径比一般不超过 4。防孔针冲弯 5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。 七、 注塑模的抽芯、滑块机构及避免 1、 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块 能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩 短模具寿命。 2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向 改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。 八、 一体铰链 1 、利用 PP 料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。 2 、作为铰链的薄膜尺寸应小于 0.5mm，且保持均匀， 3 、注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。 九、 嵌件 1 、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔 （轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。 2 、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。 3 、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折 弯、压扁、轴肩等。 4 、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。 5 、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性） 十、 标识 产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模 方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。 十一、 注塑件精度 由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能 简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于 1993 年发布了 GB/T14486－93 《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据 所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。同 时要根据工厂综合实力，同行的产品的设计精度来确定适合的设计公差精度。 十二、 注塑件的变形 提高注塑产品结构的刚性，减少变形。尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹 凸结构。设置合理的加强筋。 十三、扣位 1、将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损 坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。 2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相 反，倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。解决办法 是要预留改模容易加胶的方式来实现。 十四、 焊接（热板焊、超声波焊、振动焊） 1、 采用焊接，可提高联接强度。