八大浪费演示文稿(汽车行业).ppt

* 生产出瑕疵品或必须返工的东西。修理或重做、报废、更换生产、检验等，意味着处理、时间与精力的浪费。 7. 不良品的浪费 制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 表现形式： 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 7. 不良品的浪费 原因： 对策： 注意： 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 * 由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改善与学习的机会。 8. 管理的浪费 挖掘员工的改善、创新潜力！ 管理的浪费也可以未挖掘的员工创造力 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 3.消除浪费的做法 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作八大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 找出浪费 3.消除浪费的做法 现场管理的5项金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 3.消除浪费的做法 三现五原则 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 3.消除浪费的做法 “三无”工程 1.无化工程 人 员 机 器 材 料 方 法 品 质 无注视化 无空气化 无螺丝化 无瓶颈化 无不合格品化 无走路化 无输送带化 无毛边化 无库存化 无失误化 无寻找化 无切削空气化 无等待化 无没有标准化 无障碍化 无冲压空气化 无停止化 目的：协助现场人员方便地确定问题 内容： “三无”工程 无稳工程： 1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性 被中断 无稳 即为无规律化 1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业 对策： 表现形式： “三无”工程 无理工程： 无理 即为劳累，指作业一 员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下 1.员工的技能训练，使其成为 一名熟练工 2.利用夹治具或机器来替代人 力作业 3.利用动作经济原则来改善作 业的劳动强度 对策： 现场5S 标 准 化 消除浪费 改 善 竞争力提升 品质提升 合理化成本降低 形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等 * 丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则，都源自大野耐一在工厂实地研究杜绝浪费的理念，因此，我们应该学习如何规划创造