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关于模具设计中的几点注意事项 为了避免减少模具设计中重复出现的类似错误，特提出如下几点要求，希望设计时引起注意，以达到将损失降到最小的目地。 一、工艺要求及技术协议： 1.在设计模具前，首先全面了解制件的整个工艺过程。根据有关要求画出DL图或工序图，注意作功部位不能有遗漏。 2.根据工艺数模合理构思出模具设计轮廓。 3.认真仔细阅读技术协议及相关资料的全部内容。有重点的作些记录，对于技术协议要求的模具结构、精度、材料、热处理等内容都要记牢。 二、标题栏、明细表、技术要求： 1. 标题栏、明细表除用户特殊要求外，必须使用本厂规定的标题栏、明细表。图纸中使用的字体也按本厂规定。 2.图纸中增加厂标及工作信号。 3.标题栏必须填写正确，尤其是制件号、模具代号、制件名称、模具名称要仔细核对。共几页、第几页也要认真检查。 4.明细表必须参照有关标准或规定逐项填写正确，标准号、规格、材料、数量应重点核实。 5.技术要求应按技术协议有关内容正确填写。其中开凸模或开凹，料厚间隙、铸件钢件要求、铸字等是必须有的内容。其余根据技术协议编写。 6.每套图纸采用统一比例，本厂使用图纸优先选A1/A0图，图幅要标准。 7.有演变的样件，料板尺寸必须在技术要求中注明试模时确定。 8.修边冲孔模有技术要求中注明冲孔以冲头为准，凹模与之配间隙；修边落料模以凹刀为准主，凸刀与之配间隙。 　　9.模具总装右上角要有工艺图，标有冲压内容、冲压方向、料厚方向、料厚。 三、压机参数： 　　1.在设计模具前首先充分了解压机参数。设计中保证模具不超出压机允许的长宽高，并满足技术协议中规定的压板槽布置数量。 　　2.若模具使用顶杆，其间距控制在300mm左右，同时必须考虑快速定位，形式有顶杆定位和键定位。 　　3.当制件深度较大时，首先要计算做工完毕后是否能取出制件，计算方法是：压机最大开口大于模具高度+两倍制件高度。 　　4.设计模具时筋不能压在工作台或滑块槽上。 四、模具结构： 模具图纸代号一律采用“制件代号+OP－”表示。 2.根据工艺要求，模具每边应留有不小于50mm的操作空间。模具的壁厚、材料等按技术协议。 3.在一般情况下，模具长度大于等于2000mm，或周长大于等于3200mm时采用吊耳。有压料板的采用侧销、安全侧销。若因工艺要求或模具特殊结构要求不能安装的具体问题具体分析。 　　4.所有模具的限位块、平衡块、顶杆顶出脐子都要安放在立筋或立壁上，且在立筋、立壁的支撑面不得小于限位块等面积的一半。 　　5.压料板的行程一定要大于作功行程（如切立边、翻边整形等），压料板的导向面必须画镶块以里。 　　6.斜楔图时，必须要有基准点且标出基准点坐标值。 　　7.斜楔受力方向要有靠背墙，做到受力平衡。 　　8.在设计非标准斜楔时，斜楔对滑块的支撑点在合理的情况下尽量向前提，即距作功点越近越好。 　　9.双向斜楔中大滑车装凹刀块及导板的靠背墙一定要充分考虑其抗侧向力的强度，保证使用寿命。 10.斜楔行程除考虑作功行程外，还要考虑取放件操作的空间及废料滑落的空间。 11.当侧修冲侧翻边侧整时，垂直压料不能满足需求时，必须考虑侧压料或侧压料板压料，侧压料板必须考虑导向和行程。 12.斜楔冲压时不能有负角，另外避免上行斜楔。 13.滑楔的高宽比一般为1.5，借以保证滑楔的工作稳定性。 　　14.大型斜楔回程时，一定要有带缓冲的限位。 　　15.使用吊楔时，考虑在不拆下吊楔的情况下，能拆装压料板。 　　16.在设计模具时要充分考虑铸件结构的合理性。包括功能、壁厚、出沙情况、模具高度及强度等。 　　17.模具的导向行程（导板、导柱等）必须满足工作行程。 　　18.当模具型面高低差较大时，必须考虑能否加工。 　　19.模具工作时若有侧向力，则采用强导向或反侧块消除侧向力。 　　20.型面上冲孔时，凸、凹模都要有防转措施。 　　21.修边废料不易排出时，采用强制排料措施（如气缸顶料提升臂排料等）。 　　22.压料板的扳手空间不小于100mm。 　　23.模具的定位必须准确、稳定，其方式大致有型面定位、定位板定位、定位孔定位、定位销定位及废料刀定位等。能采用定位板时一般不采用定位销。 　　24.每套模具都必须认真考虑取件问题，其方式大致有手工取件、气缸顶件、弹顶销顶件、翻边卸料器卸料、机械手取件、磁手取件等。必须确定取件方式及措施。设计时要留有合理的取件空间。 　　25.设计刀块时，上下模刀块接缝不能重合，且避免出现尖刀刃口。刀块后面有挡墙，一般情况下高25mm。 　　26.刀块图中，每块刀块都要有编号便于查找、加工及装配。要标出刀块长宽高尺寸，修o°边凹凸刀刃口高度25mm。 　　27.在有滑料板的情况下，滑料角度不小于20o；有无有滑料板的情况下，滑料角度不小于25o 　　28