CO2焊接缺陷.pptVIP

* * 焊接缺陷及排除方法 一.表面形状尺寸不符合要求 特征： 焊缝外表形状高低不平、焊道宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝焊脚尺寸不符合要求。 表面形状尺寸不符合要求 造成的后果: 产生的原因： 1.焊件坡口角度及尺寸不合适或装配间隙不均匀。 2.焊接速度不当或运条手法不正确，焊条与焊件夹角太大或太小。 3.焊接工艺参数选择不当。 造成的后果: 1.焊缝不美观； 2.容易引起应力集中； 3.降低焊接接头强度，影响到结构安全使用； 4.焊缝尺寸过大会浪费工时和材料，同时增大焊接应力和变形 表面形状尺寸不符合要求 表面形状尺寸不符合要求 防止措施： 1.选择适当的坡口角度和装配间隙，提高装配量； 2.正确选择焊接工艺参数，焊接电流是关键； 3.提高操作技术水平。 二.咬边 特征： 由于焊接参数选择不当，操作工艺不正确而在母材上产生沿融合线方向的沟槽或凹陷。 产生原因： 1.焊接电流过大，电弧过长； 2.坡口内填充厚度不够就进行表面焊； 3.运条时，焊条摆动至焊缝两侧停顿时间少，以及运条角度不正确 咬边 咬边 正面咬边 背面咬边 咬边 防止措施： 1.正确选择焊接电流和焊接速度； 2.采用短弧焊接； 3.掌握正确的运条方法和焊条角度； 4.焊缝两侧要做适当停留。 三.夹渣与夹杂物 熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。? 表面夹渣 内部单个夹渣 线状夹渣 三.夹渣 产生的原因： 1.焊接电流太小，液态金属和熔渣分离不清； 2.焊接速度过快，使熔渣来不及浮起； 3.多层焊时，清渣不彻底； 4.焊条角度不正确。 防止措施： 1.正确选用焊接电流、运条方法和角度； 2.焊件坡口不宜过大； 3.多层焊时认真做好清理工作。 四.气孔 在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。 链状气孔 气孔 五.裂纹 焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。 焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性变形，超过材料的强度极限则导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度，并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点，成为结构断裂的起源。 横向裂纹 中心线裂纹 根部裂纹 *