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旋转式立体车库;思想启发： 目前市场上的立体车库均为立方体型 ,车辆存取只能是垂直升降或横移 ,这就使得车位数和单车出入库时间这两个参数产生明显冲突 ,增加车位数就要增加车库高度或宽度 ,这就延长了单车出入库时间。以改变立体车库形状结构是立体车库创新的一个立足点。;设计思路： 参照摩天轮的结构形式 ,可以将立体车库结构设计成单环垂直旋转结构; 然单环垂直旋转结构可以明显缩短存取车时间 ,但其所容纳的车位数依然有限,于是可以考虑设计成单环双层旋转结构; 随后又想到让内外两环可以独立旋转，以提高效率，于是可以考虑设计成双环垂直旋转结构; 这里载车台都是由多个圆筒形轿厢构成,加工、运输和拆装都很不方便，参照建筑工地上吊机的工程实例 ,将每个轿厢做成标准节的形式。标准节由标准节框架、载车台、轨道组成; 在标准节框架的侧面和一端面上有联接用的螺纹孔 ,所有标准节组合后能成为环拱形的形状 ,标准节框架内有圆环形的轨道 ,在载车台下面的适当位置处安装轮组 ,使载车台的轮组可沿着轨道行走 ,当标准节随内环或外环转动时 ,载车台由于重力作用自动调整到水平位置 。; 载车台;双环拱形分体结构; 车库主轴固定在轴承上 ,轴承安装在地面上的轴承座上 ,主轴的一边套有套筒,套筒内缘与主轴之间采用键联接 ,套筒外缘焊接法兰盘;主轴的另一边安装两个滑动轴承 ,一个滑动轴承的外套上焊接法兰盘;另一个滑动轴承的外套上焊接链轮，法兰盘与链轮之间用高强螺栓联接。采用双驱动方式，当主轴转动时，带动套筒转动，套筒又带动法兰盘转动，随之外环转动；当链轮转动时 ,带动法兰盘转动,法兰盘带动滑动轴承绕主轴旋转 ,随之内环转动，从而实现两环的相对独立转动。;; 另外该车库采用智能控制方式,每个停车位都有编号,在车库的门口设有控制面板,控制面板上有0～9数字按钮以及存车按钮和取车按钮,控制面板的上面有一显示屏。当存车时,按控制面板上的存车按钮,显示屏会提醒司机应该停在哪个车位和走哪个车道,当取车时,按取车按钮,然后根据屏幕提示输入停车位编号,即可在屏幕提示的车道前等待将车开走。;载车板校核; 取载车板前后支撑点距离为4.52m，轿车重量按1700kg计算，前后轴距为2.85m，前后轮按6:4的比例分配可算出轿车前、后轮对载车板的压力分别为：F1=6800N，F2=10200N。根据受力简图，计算：（1）求支反力RA，RB：由于∑MA=0，又由于∑Z=0，得RA=9026.5N，RB=7973.5N。（2）截面法求各截面的剪力Q1-1，Q2-2,，Q3-3：Q1-1=RA=9026.5N，Q2-2=RA‐F1=9026.5N‐6800N=2226.5N，Q3-3=‐RB=‐7973.5N。（3）求各截面处弯矩：M1-1max=（F1+Q1-1）×410=3.7KN.m，M3-3max=（F2+Q3-3）×12600=－10KN.m，M2-2处于M1-1max和M3-3max之间。; （4）以A点为坐标原点，画出剪力图与弯矩图，从图上可知：最大剪力Qmax=9026.5N，最大弯矩Mmax=10KN.m。; （5）计算载车板截面对形心的抗弯截面模量Wyc：做载车板半截面图，截面尺寸如图，可以把载车板截面看做由A1、A2、A3三个截面组成，选对称轴Z为一参考轴，选截面的底面Y轴为另一参考轴，取板厚为3.5mm。则A1形心位置Zc1为1.75，A2形心位置Zc2为25，A3形心位置Zc3为48.25。; 由于载车板面关于Z轴对称，所以形心坐标Yc=0；Zc= =19.2mm，Iyci——表示面Ai对形心轴Yc的惯性矩；Iyc——表示载车板对形心轴Yc的惯性矩。 Iyc1= ＋（1.75－19.2）2×600×3.5=641599mm4 Iyc2= ＋（25－19.2）2×50×3.5=42345.3mm4 Iyc3= ＋（48.25－19.2）2×350×3.5=1035031.1mm4 Iyc=（Iyc1+Iyc2+Iyc3）×2=3437950.8mm4 Wyc= =111621.8mm3; （6）载车板强度校核，所受最大弯曲应力σ为： =89.6MPa；与Q235A材料的屈服极限=235MPa相比，σ=89.6MPa=235MPa，所以载车板满足使用要求。;谢 谢 ！