精益现场管理PPT.ppt

7、POKA –YOKE方法 人员方面：进行多层次“三防”培训教育，从一入社开始就先在思想上进行灌输，强化认识，塑造观念，为以后充分发挥防错奠定基础； 机器方面：关注机械功能和操作可靠性，改造不适宜的机器设备，尽可能实现智能化，并大量使用各种个性化的治具和夹具； 材料方面：深层次识别材料性能，掌握其理化特性，严格按物性和流程求实施管理，把库存看作浪费，确保均衡化，并努力减少车间的半成品； 方法方面：流程化管理，精细化控制，定点检验，样板示范，确保全部作业过程规范化、标准化； 环境方面：因人而异，区别产品和过程，全面推行5S，创造优良的工作环境，努力用和谐的现场营造和谐的气氛，尽可能消除产生各种错误的外因。 日常防错与防误的实例 磁铁吸物 双手按掣 电脑的对话提示 绒布做的流水槽 机械、机关与自动识别系统 防错措施三个层次 体系防错（认识、态度、结果） 制度防错（双检制、一放手就到位） 技术防错（细节、装置、操作） Poka-yoke ①追求零缺陷 ②品质三不政策 ③自働化三原则（自检、自辨、自停）  防错十大原则及应用案例 （1）消除潜在隐患，降低风险（FMEA） （2）降低危险因素的成分、数值（安全电压） （3）层层设障，多重预防（第二容器） （4）自动防控装置（红外线安全监控） （5）屏障危险能量（保护膜） （6）间隔有效距离（酸性与碱性物品的隔离带） （7）控制时间因素（预防保养周期） （8）抓住薄弱环节（保险丝） （9）放大安全系数（内控指标） （10）识别替代人员，关注个体化（人机工程研究） 待检 合格 不合格 待处理 特采 挑选 加工 物料防错管理 8、看板管理 kanban提供准时合格产品与服务的本意， “准时地”控制。在丰田生产体系中它是可视化的准时工作指令系统和生产记录与控制系统，而非具体特指“工票”、“进度表”或“库存台账”，其载体可以是电子kanban表或物件，如存放零件的容器等。其本质的涵义——准时与保证质量是不容置疑. ①看板的种类与工作原理 ②看板的实施前提 ③看板六原则（排除不良品，后工序拉动，看量生产，平均化，调整手段，流程稳定）  快速换模：在最短的时间内完成从现在制品的加工完了到下一个制品加工开始生产出良品为止。 多能人、万能机、通用料、标准法、恒定环境。 快速换模改善体系： 9、快速换模 换型中产生LOSS的关键因素 错误，变是出错的第一根源； 难产，准备不充分； 频繁，对个性化生产消化不良； 凑数，人为的损耗。 缩短换型时间的方法 循环转换法是在不清拉的情况下直接投入所要转换的MODEL的产品进行生产。它的特点是： 不中断生产； 被转换产品跟着前生产品下机； 被转换的物料采用不同颜色的器皿放置； 产品转换完成后在撤走前MODEL所用的物品。 ①SMED的原理 ②SMED的五步工作法 换型作业改善5步骤 明确换型要求：计划、指令、通知； 转换作业资料：控制计划、指导书、样板，； 转换使用材料：配合一个流； 转换使用仪器、工具：调整设备，有必要时拆旧上新； 转换特长岗位人员：必要时适当调整人员。 4、全员生产维护TPM ①TPM的概念（三全）和目的（有效） ②五大对策（4M1E）和八大策略（8D） ③自主维护保养的七个层次（PDCADWM） ④TPM实施的十大步骤 动员、激发、责任、结果、追溯； 培训、实践、竞争、绩效、调整。 5、标准化作业 ①标准作业条件 ②标准作业三要素 ③IE工业工程 工作研究 （Operation Research，OR）：研究展开工作的技法； 方法研究 （Method Research，MR）：方法有很多，力图找到最佳； 工程分析 （Engineering Analysis，EA）：研究工程能力、效率和有效性； 动作研究、动作经济原则：试图去除所有无效的和重复的动作； 时间研究、标准工时：确立时间标准，便于考核、控制； 工作抽样法、工作简化法：利用数学和统计学的原理管理工作； 生产线平衡法 （Line Balance，LB）：寻找最佳配置，确保最大效率化。 IE七工具：生产平衡、动作分析、布局改善、工作抽样、时间研究、程序分析、操作分析 SOP与生产作业效率改善 SOP：Standard Operation Procedure 标准化的操作程序 新人员学习、旧人员规范、操作依据 品质稳定的保证 提升效率的基础 规范化、标准化、效率化 制度化（三米微笑） 不良品展示台 看板管理 作业指导书（说、做、试、检、赏） 学习园地 MFT 作业指导书 JIT Line Balancing 满负荷、超负荷（瓶颈）、堆积、等待 上线产品（批量、品种、速度、节奏） 均衡生产 ：JIT、VMI 单元生产，柔性流水线 生产节拍：取决于生产瓶颈