精益TPM培训PPT.pptVIP

* TPM全员自主维护 在影响生产兑现率的各项因素中，设备故障占有很大比重。显而易见，设备的正常运转是确保生产正常运行的重要条件。只有全员参与保养和维护设备，大力开展预防性维修，才能预防和减少设备故障的发生，保障设备正常运转—TPM全员自主维护推进势在必行。 TPM活动的核心 操作者进行的保全活动—— “全员参与的自主保全活动” 自己的设备自己保 养、维护 成为熟悉设备并能处 理异常的操作者 意 义 员工能力的提升 设备我操作，维修你负责； 只要稼动率，不要可动率； 只有救火队，没有保养队； 只有单兵作战，没有团队合作； “设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良” 潜 在 缺 陷 明显缺陷 一次重大的 停机事故 中缺陷 微缺陷 大缺陷 （29个） （300个） TPM 个 别 改 善 计 划 保 全 建 立 MP 体 制 教 育 培 训 自 主 保 全 TPM的5根支柱 自主保全 （1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理 自主维护 七阶段 （1）初期清扫 清扫就是点检 点检发现不正常 ●垃圾、灰尘、异物等祸害无穷 ●把不正常看为不正常 ●活用五官和直觉 ●加油、拧紧很重要 找出发生源 明确困难部位 ●不正常要改善 ●发现不正常尽量自己修理 我使用我负责。我使用我爱护。 明确困难部位 （把握发生源） 断绝脏、漏 的发生源 【发生源对策】 【困难部位对策】 难以清扫、 点检费时间 缩短清扫和点检 时间的改善 品味改善身边问题的乐趣， 掌握改善的想法和推进方法。 （2）发生源、困难部位对策 自己确定自己遵守 做到大家自觉遵守 ●明确应遵守的事项和方法 ●理解必须遵守的理由 ●提高遵守的能力 ●创造遵守的环境 ●理解必要性 ●培养基准制作能力 ●自己制作基准 （3）制作自主保全临时基准 临时基准制作要点 ——清扫基准、加油基准 ● 明确油的种类 ● 统一、减少油的种类 ● 标示加油部位 ● 标示加油油位 ● 标示加油量 ● 标示加油频度 ● 标示加油责任 （4）总点检 确定总点检项目 教育培训 实践总点检 目视管理 （5）自主点检 点检项目分担 确定点检周期 和所需的时间 全面实施总点检 将总点检结果纳入 故障和不良的解析 ● 点检表的完善 ● 作业的标准化 ● 失败事例的总结和运用 （6）标准化 （7）自主管理 ● 配备基本条件 ● 按要求点检 ● 发现问题、自主改善 ● 严守、改善 （1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理 自主维护 七阶段 小结：自主保全活动中人与设备的相互作用 自主保全 七阶段 能力培养 目标 操作人员 的水平 活动的水平 设备的水平 1、初期清扫 2、发生源困 难部位对策 3、制定自主 保全临时基准 4、总点检 5、自主点检 6、标准化 7、自主管理 维持 管理 能力 条件 设定 能力 异常 发现 能力 处 置 恢 复 能 力 自主保全 七阶段 能力培养 目标 改善意识 推进方法 缺陷意识 专业眼光 了解设备 功能结构 了解设备 精度与产 品质量的 关系 能修理设备 操作人员 的水平 活动的水平 面向未来 的预见性 设备管理 建立真正 全员参加 自主保全 的体质 诚心反省 过去不足 彻底提高 自主意识 设备的水平 高效率 生产设备 不良为零 故障为零 生产设备 向应有状 态的体质 改善 排除 强制恶化 五个为什么方法The Five Why Method 发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。 分析问题的流程－８Ｄ 3 7 6 1 2 5 4 8 小组成立 问题描述 暂时措施 根本原因 永久措施 归档 效果验证 标准化 解决 问题 * * TPM的目标： 人的素质： 企业素质： 1. 操作人员应具备自主保养能力。 1. 改善现有设备， 2. 维修人员应具备保养机电一体 提高综合效率。 化设备的能力。 2. 实现新设备的 3. 生产技术人员应具备设计出不 LCC设计和垂 需保养的设备的能力。 直提高。 4. 所有人员应具有工作热情和干劲。 TPM不仅可以获得有形效果，其无形效果也十分引人注目： 彻底的自主管理，即人人做到“自己的设备自己保养” 实现故障为0，废品为0，充满事业必定成功的自信