班组精益生产与精细管理-11月8-9日PPT.ppt

海因里希法则 海因里希法则又称安全（事故）法则： 300（隐患或违章）：29（轻伤或故障）：1（重伤、死亡或重大事故） 该法则是美国人海因里希通过分析工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的法则。这一法则用于企业的安全管理上，既在一件重大事故背后必有29件轻度的事故，还有300件潜在的隐患。 可怕的是对潜在性事故毫无觉察或麻木不仁，结果导致无法挽回的损失。 海因里希法则 法则形成过程： 55万件机械事故，其中死亡、重伤1666件；轻伤48334件；其余为无伤害事故。 在机械生产过程中，每发生330件意外事故，其中有300件未产生人员伤害，29件轻伤，1件重伤或死亡。 海因里希法则 海因里希提出了事故因果连锁论： 伤亡事故的发生不是一个孤立的事件。尽管伤害可能在某瞬间突然发生，但都是一系列事件相继发生的结果。 （1）人员伤亡（害）的发生是事故的结果； （2）事故的发生是由于：人的不安全行为、物的不安全状态； （3）人的不安全行为或物的不安全状态是由于人的缺点造成的； （4）人的缺点是由于不良环境诱发的，或者是由先天的遗传因素造成的。 推行6S的操作方法（清洁） 清洁的含义： 将整理、整顿、清扫、安全继续进行，并且标准化、制度化。（4S的坚持和深化） 目的：成为惯例和制度，是标准化的基础 推行要领：彻底贯彻4S、坚持不懈、推行透明化管理、寻找有效的激励方法； 推行6S的操作方法（清洁） 清洁的流程： 维持前4S的效果——制度化、标准化（建立制度和标准）——不定期的检查和实施（开展多种形式的活动和检查）——持续改进（全员参与改善提案活动）——养成习惯落实前4S； 推行6S的操作方法（清洁） 清洁的范围： 环境、设备、服饰和精神的清洁 清洁的工作重点：“三不要”： 不要“不用”的物品、 不要把物品搞乱、 不要把现场搞脏； 清洁的工具： 清洁手册； 各种管理制度；清洁检查表； 现场检查 没有检查就难以维持，需要毫不松懈地进行检查。 通过检查来确认6S达到的程度。要想维持现场整理、整顿、清扫、安全的状态，就要定期进行检查，随时确认具体情况。为了将检查持续下去，有必要建立起相应的机制来进行保障。在这样的机制下，制成检查表并定期进行检查评价是一个有效的方法。 推行6S的操作方法（素养） 素养的含义： 对于规定的事情，按要求去执行，并养成一种习惯（行为规范，标准化操作） 素养的目的： 让员工遵守规章制度，培养良好素质的人才，培育团队精神。 推行要领： 持续推动5S直至习惯化、制定相关的规章制度、教育培训、激发员工的热情和责任感； 推行6S，成功的关键因素 职能处室积极参与，密切配合； （1）对现场不要物品的判定、收集； （2）对生产现场污染源的分析、治理； （3）对生产现场各类标识的设计、配置； （4）对公共区域各类标识的设计、配置； （5）把6S的推进融入管理体系的运行； （6）与专业管理相关标准、规则的制定； （7）对6S推进的宣传、评价、考核； 推行6S，成功的关键因素 有序推进、思路清晰、真抓实干； 公司推进办贯彻推进委员会的决策分阶段、分步骤、实施计划管理有序推进； 各单位是推进工作的实施主体，对推进的进度和效果承担责任； 各单位要结合本单位的实际，理清推进思路、重点、难点、采取有效措施，保证推进效果； 各单位要发动全体员工参与，不搞应付，不搞短期行为，克服困难真抓实干。 推行6S，成功的关键因素 硬件投入和软件建设相结合； 在推进过程中，污染物的治理、各种跑冒滴漏的治理、各类站、室环境改善需要必要的投入，按照管理办法规定，应当给予保证。 在推进过程中要提倡因地制宜，提倡自己动手，提倡废物综合利用，提倡发动员工自主改善，克服完全依赖投资改善的不良倾向。 推行6S，成功的关键因素 制度、标准和机制相互配套，三位一体 （1）标准是依据