青岛科技轮胎课程设计说明书模板.doc

10.00-20轮胎断面轮廓设计 1.所设计轮胎基本参数 表1 相应规格轮胎技术参数 参数 规格 充气外直径/mm 充气断面/mm 标准轮辋 花纹类型 层级 单胎 最大负荷/kg 相应气压/kpa 10.00-20 1055 278 7.5（平底） 普通花纹 16PR 3000 810 表2相应轮辋断面各部位尺寸 轮辋轮廓规格 轮辋宽度 轮缘 胎圈底座圆角半径 W1 /mm 偏差/mm 高度 宽度 半径 R3≤/mm G 偏差 A/mm R2 偏差 8 7.5 190 +3.0 -5.0 40.5 ±1.2 ≥22.0 20.0 ±2.5 2.主要技术尺寸的确定 充气外直径D′=1055mm 充气断面宽B′=278mm 轮辋宽度W1 =190mm 轮缘高度HR=40.5±1.2 3．负荷能力计算 在外轮廓进行设计前，必须通过计算核查其负荷能力是否符合国家标准。在确定了外胎充气外缘尺寸D′和B′后，通过海尔公式对负荷能力进行计算，符合要求后，再进行外缘轮廓设计及计算，因此验算轮胎负荷能力是进行轮胎结构设计的基础。 负荷计算公式海尔公式是一个在轮辋与充气轮胎断面宽之比等于62.5%的标准条件下（理想轮辋）得出的实验式,若比值超出此范围，必须换算为在标准理想轮辋的充气轮胎断面宽才能使用此公式。负荷能力的计算如下： 斜交轮胎负荷计算基本公式及负荷系数K值的选取,载重轮胎和轿车轮胎选取不相同。 式中：W－负荷能力，kN K－负荷系数【K＝1.1（双胎），K＝1.14（单胎）】 P－内压，kPa －设计轮辋直径，cm －轮辋名义宽度，cm B－ 为62.5%的理想轮辋上的轮胎充气断面宽,cm B1－安装在设计轮辋上的新胎充气断面宽，cm 0.231-采用公制计算的换算系数，若用英制计算，此公式不必乘0.231。 已知条件：D=l055mm，B1=278mm, W1=190mm，P=810kPa，DR= 508mm，KD (双胎)= 1.1， (单胎)= 1.14 将已知数值代入公式中，首先求取B值，再求WD双胎负荷，最后计算单胎负荷WS。 =27.5（KN） 因此 =27.5╳1.14=31.38(KN) (增加气压70kPa) 4．外胎外轮廓断面曲线设计 4.1.B、D、H尺寸的确定 ①轮胎断面宽B的确定 式中：B－胎模型断面宽，mm； B′-轮胎充气断面宽，mm； B′/B －断面膨胀率 轿车轮胎断面发展趋向于扁平化，断面高宽比已成系列化，H/B值分别为0.94、0.87、0.82等。低于0.82的超低断面轮胎，大部分属子午线结构结构，分别为78,70,65和50系列(即H/B值为0.78,0.70,0.65,0.50)。一般斜交轮胎的H/B＞1， B/B值在0.9～1.17之间；H/Bl， B/B在1.00～1.07之间。 本设计取H/B=1.009； B/B=1.108； 又已知B′=278mm 则B=251mm ②轮胎外直径D和断面高H的确定 一般H/Bl的人造丝斜交轮胎，D′/Dl，约为0.990～0,999；尼龙斜交轮胎则不同，其H/B值无论是大于或小于1，充气外直径均增大，一般约增加0.1～2.5%。 设骨架材料为尼龙帘线，取 D′/D=0.998，又已知D′=1055mm，则D=1057mm 4.2胎圈部位尺寸的确定 ①胎圈着合宽度C 此宽度根据设计轮辋宽度W1而定，一般胎圈着合宽度等于设计轮辋宽度W1，有时C可略小于W1，以改善轮胎的耐磨性能和增大胎侧刚性，但减少的数值不宜过大，以15～25mm为宜。设定C=190-20=170mm。 ②胎圈着合直经d 装于平底式轮辋的载重轮胎，为便于装卸，胎圈着合直径d比轮辋直径应大0.5～1.5mm。设定d=508+1.1=509.1mm. ③胎圈部位倾斜角度 平底式轮辋的载重轮胎，胎圈部位角度为0°～1°.设定胎圈部位倾斜角度为0.8°. ④ 胎圈轮廓曲线 胎圈轮廓根据轮辋轮缘曲线确定，由胎圈弧度半径R4和胎踵弧度半径R5组成 a.胎踵弧度半径R5比轮辋相应部位弧度半径大0.5～1.0mm。 b.胎圈弧度半径R4比轮辋轮缘相应部位弧度半径小0.5～1.0mm，其半径圆心点较轮辋轮缘半径圆心点位置略低1～1.5mm，使轮胎紧贴于轮辋上。 4.3断面高及水平轴位置的确定 断面水平轴位于轮胎断面最宽处,是轮胎在负荷下法向变形最大的位置,用H1/H2值表示。H1/H2取值过小即断面水平线位置偏低，接近下胎侧，使用过程中，应力、应变较集中于胎圈部位，易造成胎侧子口折断； H1/H2值过大则断面水平轴位置较高，应力和应变集中于胎肩部位