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散点图：散点图是用分布的点来表示数据的分布情况。用以研究变量间是否存在关联性。 控制图：一种以实际产品质量特性与依过去经验所研判的过程能力的控制界限比较,而以时间顺序表示出来的图形 威灵商用电机 ? 8D知识与8D流程培训 1.什么是8D 2.8个步骤内容说明 3.案例解析 4.我司关键节点及实施说明 内容目录 8D方法,又称团队导向问题解决方法。起源于福特公司，是处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的质量提升架起了一座桥梁。 本次培训，针对于目前分析和解决问题不系统，很多质量问题的解决停留于将本批订单完成，缺少对防止再发生的考虑。希望通过8D方法到导入，使我们解决问题更彻底、更系统。 1.什么是8D 8D定义：一种用于解决问题并预防问题再发生的规范化的、系统化的过程。 8D(Eight-Discipline)：8条纪律或8条规则的意思，也可称为TOPS (Team Oriented Problem Solving) －－即团队导向的问题解决对策。 8D也就是8个团队解决问题的步骤： D1：成立小组 D2：问题的描述 D3：确定临时纠正措施实施 D4：根本原因分析 D5：选择永久性措施 D6：实施长期纠正措施 D7：实施预防再发生措施 D8：实施摘要及确认关闭 2.8个步骤内容解析 D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。 D8-第八步骤:实施摘要及确认关闭 对于措施执行情况进行确认，并确认措施执行后的效果，满足要求则申请关闭，按照审批的流程签字审批。 案例：以下通过一件发生在我们身边的平常小事，来说明8D报告（纠正/预防措施）的写法。 事由：出租屋内，一日早晨，小王正在水龙边洗脸准备上班，刚洗完脸，突然家中打来电话，于是把脸帕一挂就去屋内接电话，接完电话就去上班。下午下班回家时发现家中全部被水淹了。铺在地上的草席和被子全都漂在水中。 D1-成立改善小组： 马上叫上住在隔壁的几个同事，组成事故处理小组。小组成员：张三、李四、王五。 D2（第二步）：问题描述 王五家中被水淹，家中所有摆放在地上的物品都浸在水中（不良率100%）。如：草席、被子和书本等。 D3（第三步）-暂