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继续倒冲VS投料 -- SAP生产发料 /thread-921183-1-1.html 2个月前开的一个头，到现在也没有继续下去。做人要有始有终！ 先介绍一下我碰到的Backflush的三个应用案例吧。 第一：LCD显示屏制造商。 Backflush物料：液晶、偏光片。 液晶存在于LCD显示屏的两块玻璃之间，液体形态，所以每一块LCD屏到底用多少液晶，没办法准确了解。偏光片也是夹在玻璃之间，因为它是一大张按照一定的角度裁成小片，夹在玻璃中央，因为液晶屏尺寸大小以及偏光片裁剪角度不同，一张大偏光片能用在多少液晶屏上，也没有准确的数量。 Backflush使用方式：物料发到车间工位库，当工单完成报工时，系统自动根据BOM用量扣减库存。定期盘点工位库，库存差异使用盘亏盘盈方式处理，同时分析库存差异原因，适当调整BOM用量。 瞧，方案没有一点问题，简化了操作——不用手工投料了，也有防呆措施——用量差异大就做分析，然后调整。 这样的方案的结果是：每次半年盘点，液晶都要盘盈100多万。因为制作LCD屏的特点，纯液晶需要配上不同的化学药剂，才能适合不同型号的LCD屏的使用，不同配比的液晶不能混用，于是不同配比的液晶有不同的物料号。每次盘盈的都是之前生产批次剩下的配比液晶（术语叫开盘液晶，不要以为这些都是我道听途说的）。大量的开盘液晶在半年盘点后才会体现在帐务上，有什么后果，不要我说了吧。 第二：重型设备自动扶梯（您没看错，就是扶梯，就是那个北京地铁四号线肇事的设备。但我服务的可不是奥蒂斯）和登机桥制造商。 Backflush物料：钢板，螺丝螺母等紧固件，低价值外购焊接件。 Backflush使用方式：一大张钢板在车间初加工，切割成设计需要，发给后面工序使用。螺丝螺母，低值焊接件就堆放在车间开放仓库中，工人随取随用。采用看板拉动物料供应。SAP系统上，也是设置了几个工位库，将反冲物料由仓库发往工位库，工序报工后，根据BOM用量自动扣减数量。每月盘点，处理差异。 看，又是一个完善方案：简化操作，保证流程进行，然后调整。完整闭环控制！ 可是又忽视了现实：SAP上的工位库是车间使用，但是帐务是仓库处理。车间追求的是产量，物料进出记录是不会好好做的。哪怕他好好做，他也做不好——每台自动扶梯的外购零部件有2、3千个，螺丝螺母紧固件有2、3百种，焊接件各种物料号有上千个，而且还在每月几十几百个的增加。所以每台扶梯做出来的BOM，这些低值物料的使用根本不会按照BOM设计的一模一样的用到扶梯上，存在大量的代用，或者是车间工人经验的使用情况。于是倒冲的结果是，一些物料库存根本没动，一些物料冲出的负库存都看不懂（还是为了不让处理COGI错误的流程影响制造流程，于是物料设置了允许负库存处理）。每月的盘点，因为低值物料种类太多，仓库分布分散，盘点的数字也没太大的准确性。于是，这个方案彻底死了——BOM不准确，盘点也不准确。总之，一堆乱帐！ 第三：拉链制造商。 Backflush物料：纱线，锌合金，拉链两端部件（限制拉链头移动到拉链外部的小部件，叫做上下止）。 Backflush方式：纱线用于纺织成拉链上的布带，锌合金用于压铸成拉链头。设置工位库，发料到工位库，按照BOM数量反冲，月底盘点处理差异。工位库上的物料由车间管理，包括帐务。 好了，这是经典的反冲用法。结果是每月都是大量的盘盈盘亏，导致的原因是BOM用量的差异，以及使用时的与设计不一致，还有就是盘点的不准确。 案例二和案例三有着十分相似情况——都是BOM不准确，都是使用与设计不符，都是盘点结果不准确。导致的结果也差不多——库存帐只有在盘点时才准确（姑且认为盘点准确吧），成本核算不准。 说到成本，在一切理想的情况下，物料盘点准确，整个工厂的制造成本是准确的，因为盘点差异也将进入制造成本，参与到作业价格的重估。但是，这两个案例都是按单生产（MTO），成本核算的重要一项是准确核算每单的制造成本。于是，这样的方案满足不了。 于是以上的案例就都改成了Component Issue。 案例二：转移工位库的概念——做为虚拟消耗库位。当看板管理的紧固件发生补料时，仓库发料的焊接件实际发料时，都将物料移入虚拟消耗库位。这样保证了仓库的库存时刻都是准确的。月底时，根据每台扶梯消耗的工时数量做为权重，将虚拟库上的物料加权平均自动MB1A到各个生产订单上。这样，也近似的认为准确核算每张订单的成本。接下来的工作就是管理的细化，将那些低值中不那么低值的物料逐步做为常规物料管理，准确的计入每张生产订单上。这是后话了。 案例三：彻底取消工位库，在车间每次领料时，就认为车间消耗了上次领料物料，由于生产始终是连续的，于是我认为，这次车间领料数量就是上次领料到现在消耗的物料数量，通过程序，找到领料期间段内，组件包括领料物料号的生产订单，并且在此