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一．TnPM体系要素 　　?? 全面规范化生产维护（Total Normalized? Productive Maintenance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。 　　 （一）TnPM八个要素 　　 　　TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是： 　　1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； 　　2. 以全系统的预防维修体系为载体； 　　3. 全公司所有部门都参与其中； 　　4. 从最高领导到每个员工全体参加； 　　5. 小组自主管理和团队合作； 　　6. 合理化建议与现场持续改善相结合； 　　7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 　　8. 建立检查、评估体系和激励机制。 　　 （二）TnPM四个“全” 　　 　　1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标 　　2. 以全系统的预防维修体制为载体 　　3. 以员工的行为全规范化为过程 　　4. 以全体人员参与为基础 　　 （三）TnPM五个“六” 　　 　　1. 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养 　　2. 6I，即6 个 Improvement,? 又称 6 项改善，其内容是： 　　（1）改善影响生产效率和设备效率的环节； 　　（2）改善影响产品质量和服务质量的细微之处； 　　（3）改善影响制造、维护成本之处； 　　（4）改善造成员工疲劳状况； 　　（5）改善造成灾害的不安全之处； 　　（6）改善工作和服务态度。 　　3. 6Z，即 6 个 Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是： 　　（1）追求质量零缺陷：Zero Defect 　　（2）追求材料零库存：Zero Inventory 　　（3）追求安全零事故：Zero Accident 　　（4）追求工作零差错：Zero Mistake 　　（5）追求设备零故障：Zero? Fault 　　（6）追求生产零浪费：Zero Waste 　　4. 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是： 　　（1）单点课程 OPL 体系； 　　（2）可视化管理； 　　（3）目标管理； 　　（4）绩效管理； 　　（5）团队合作； 　　（6）项目管理。 　　5. 6H，即清除 6 个 Headstream，6 个源头是： 　　（1）污染源 　　（2）清扫困难源 　　（3）故障源 　　（4）浪费源 　　（5）缺陷源 　　（6）事故危险源 　　 （四）SOON模式 　　 　　在 TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的预防维修体系仍具有重要的实践意义。这个体系我们称为 SOON 流程，即“Strategy——On-sit1-information——Organizing——Normalizing” ，意思为“策略——现场信息——组织——规范”流程。详细展开为图 1-1所示具体化流程。 　　 　　图1-1 SOON 体系框架 　　这是一套比较严密的设备防护体系设计。首先，根据不同设备类型及设备的不同役龄，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检、依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理，以此对设备状况和故障倾向进行管理；下一步是维修活动的组织， 包括维修组织结构设计、维修资源的配置等；最后是维修行为的规范和维修质量的评价。宝钢的点检——定修和作业长制就包含在 SOON体系的两个 O中。 　　 （五）FROG体系 　　 　　TnPM的全员规范化是与员工的培训和成长同步进行的。因而，员工能力成长决定企业的发展，也决定着 TnPM的稳定持续发展。我们把 “员工未来能力持续成长” 的英文定义为Future Re-boosting Operators’Growth，简化为FROG，把她幽默化为“青蛙”活动。这一活动由以下过程构成。? 　　1．自我工作能力分析 　　员工自我工作能力分析主要集中在与工作技能相关的能力分析上， 侧重员工工艺规范执行能力、质量保障能力、自我安全防护能力、设备结构和工作原理知识、问题诊断能力、设备维护能力、紧急情况应对、变通能力等。 　　2. 成长约束分析 　　任何系统都可以想象成由一连串的环构成，环环相扣，整个系统的强度就取决于其中最弱的一环。约束理论应用在团队成长和员工个人成长领域。按照约束理论的思想，员工个人成长也存在着“瓶颈” ，