9.标识和可追溯性控制程序.docVIP

版本/修订号 更改内容 生效日期 A/01 初版发行 2010-09-10 发放部门： □市场部 □工程部 □物控部 □生产部 □采 购 □仓 库 □品质部 □行政部 □管理者代表 □总经理室 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 该文件属受控文件，未经批准不得私取和复制。 1.0 目的 明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识要求，防止不同类型产品发生混淆，确保只有经过检验的合格品，才能进入下道工序或交付客户，当生产过程和市场出现问题时可实施追溯调查，同时对标识实施相应的管理，特制定本程序。 2.0 适用范围 本程序适用于厂内所有原材料、半成品、成品的标识和检验状态标识控制过程。 3.0 定义 3.1 产品标识：即对产品做出的识别性标记，以防止混淆。 3.2 检验状态标识：即对经检验后的产品作出状态标识，以明确其检验合格与否。 4.0 职责 4.1 品质部主管 4.1.1 保证本程序完整、有效和持续地实施。 4.1.2 保证检验状态标识的明确。 4.1.3 指导相关人员正确标识产品。 4.1.4 负责产品的追溯或组织追溯。 4.1.5 负责产品、物料之标识的配备。 4.2 生产部主管/车间组长 4.2.1 保证未经标识或不合格的产品不投入工序使用。 4.2.2 监督各生产工序中标识的管理。 4.2.3 负责产品放置区域的确定及标识。 4.2.4 负责半成品标识的配备。 4.2.5 保证产品标识的明确。 4.3 仓管员 4.3.1 保证所有在库物料已得到明确的标识，必要时对物料进行标识，并对标识进行管理。 4.4 各工序操作人员 4.4.1 负责对产品标识的保护，保护好检验状态标识。 5.0 程序 5.1物料自投入至成品完成的生产过程中，各责任部门按规定标识产品，标识不清的产品不得随意投入生产或转入下道工序或入库，更不得出厂。 5.2 品质方法 5.2.1 原材料使用“合格证”标签，以品检的签名表示合格。 5.2.2 半成品/成品采用“标示牌”，以品检印上相关印章表示合格。 5.2.3 若尚未检验的产品需要标识，则采用区域标识的方法，设立待检验区。 5.2.4 对于检验不合格的产品，贴上不合格品标识或挂牌方式进行标识，存放于不合格品区域。 5.2.5 不合格品特采时，贴上“特采”标识。 5.3 原材料、半成品物料标识 5.3.1 采购入库的物料分类、区域堆放。检验员依据《测量和监控程序》要求进行分类检验，并贴上产品标识，注明编码、名称、规格、数量（扎数/重量）、日期及合格与否；不合格的标识“不合格品”标识。 5.3.2 仓库员应确保在仓库的物料都有相应的标识，并做好管理工作，若发现有不完整或遗失，应向品质部申请补全。 5.3.3 仓库发料时，仓管员与领料员应及时对材料的标记内容进行确认，以防止发错料。 5.4 生产工序 5.4.1 自物料投入至生产、加工完成的过程中，各工序产品均需有适宜的标识。 5.4.2 车间从仓库领出的物料，必须有标识。 5.5 成品标识 5.5.1 检验员或操作人员按《测量和监控程序》的要求对成品进行检验或自检，检验合格后，盖上“QC PASS”表示合格。对于不合格的成品盖上“QC Rejected”表示不合格。 5.5.2 成品入库后，成品仓管理员应保护好成品标识，保证每一板上都有相应的“标示牌”。 5.6 标识管理 5.6.1 对于检验过的产品，不论是合格还是不合格，都必须有相应的标识。 5.6.2 任何人不得随意破坏和篡改标识，对标识做好保护工作。 5.6.3 出现标识脱落、遗失时，由有关部门通过核查记录确定后，重新正确标识。 5.7 追溯管理 5.7.1 为了及时对生产过程中出现的和市场部投诉的质量问题进行原因调查，制订相应的处理措施，实施必要的追溯管理。 5.7.2 生产过程中发生质量问题需要进行追查时，由品质部或生产部负责组织追溯调查，直至查清是某工序作业问题还是来料质量问题。 5.7.3 客户投诉时，由品质部主管根据市场部门/人员提供的有关资料，组织相关部门进行追溯调查，直至查清所投诉问题的原因和责任部门/人员。 5.7.4 追溯依据为批号、产品型号和各种质量记录和生产记录，按本厂生产工艺流程进行反向追溯（参见7.1追溯流程）。 5.7.5 追溯结果应由负责追溯的部门编写有关报告，并报副总经理作出处理决定，通报相关部门。 5.7.6 当问题查清时，若有需要，应按《纠正/预防措施控制程序》的要求采取纠正/预防措施。 6.0 相关文