CA6140车床课程设计说明书.docVIP

目录 一、 零件的分析 1 1.1零件的作用 1 1.2零件的工艺分析 1 二、 工艺规程设计 2 2.1确定毛坯的制造形式 2 2.2 基面的选择 2 2.3 制定工艺路线 2 2.4 加工基本工时 5 三、 夹具设计 16 四、 总 结 17 零件的分析 1.1零件的作用 CA6140车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ22为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ22 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M6的螺纹孔。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ55为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ55 的孔，以及其上下两个端面。 这两组表面有一定的位置度要求，55 的孔上下两个端面与φ22 的孔有垂直度要求。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。考虑到零件年产量为4000件，已达到中批生产的水平，故采用金属型铸造毛坯。 2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，首先选取工件底面作为粗基准，以支撑板大平面支撑底面作为主要定位面，限制3个自由度，铣削上下端面。之后选取φ22孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一个固定V形块和一个活动V型块支承这两个φ40的外轮廓作定位面，限制3个自由度，再以一个大平面支撑加工过的底面，限制3个自由度，达到完全定位， （2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3制定工艺路线 制定工艺路线得出发点，，，工艺路线方案工序1 工序2工序3工序4工序5 精铣端面工序6 工序7 粗铣面工序8 粗铣面工序9 工序10 与M6螺纹孔底孔工序11 工序12 工序13 工序1 铣面/以φ端面为基准，选用X式和专用夹具工序粗铣φ圆柱面/以底面为基准，和专用夹具工序钻扩孔φ0/以底面为基准 工序精铣面/以面为基准工序22孔为基准，选用Z550立式钻床与专用夹具 工序工序工序22孔为基准，选用XA6132卧式铣床和专用夹具 工序钻锥孔φ8/以为基准选用Z钻床及专用夹具 工序工序1去毛刺清洗工序1终检机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定拨叉零件材料为HT200，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯 跟据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1）、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工 （2）、铸件的圆角半径 按表2.2.1简明设计手册 选则金属型铸造 R=3-5mm拔模斜度外表面30’。毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力 （3）、两内孔φ2，考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将φ圆柱铸成实心的 （4）、两内孔精度要求IT7参照《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.3-8确定工序尺寸及余量为：钻孔： φ18mm 扩孔： φ19.8mm ? 2Z=1.8mm 绞 ?φ200+0.021 mm 2Z=0.2mm （5）、内孔φ50毛坯铸孔φ，内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.，参照《工艺手册》表2.3-10确定工序尺寸及余量为:钻孔： φ48mm 2Z=2.0mm 扩孔： φ49.8mm ? 2Z=1.8mm 绞 ?φ50+0.25+0.50mm 2Z=0.2mm （6）、内孔φ5端面加工余量 ① 按照《工艺手册》表2.2-2.2-4得孔外端面单边加工余量为±0.6。 ② 铣削余量精铣削的公称余量（单边）为 Z= 铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为IT1